Печатные формы для флексографской печати. Эталон формы

Реферат

Фотополимерные пластины, экспонирование, лазерная гравировка, флексографская печать, негативное копирование, финишинг.

Объектом анализа являются печатные формы флексографской печати.

Цель работы заключается в сравнении основных особенностей изготовления печатных форм флексографской печати.

В процессе работы были рассмотрены особенности строения и изготовления форм. Отдельная глава посвящена проблемам выбора технологий, материалов и оборудования, возникающим при печати флексографским способом

Результаты сравнения печатных форм выявили преимущества и недостатки технологических процессов, а также был выбран оптимальный способ изготовления формы для представленного образца.

Введение

1. Техническая характеристика изделия

2. Общая технологическая схема изготовления изделия

3. Сравнительный анализ изготовления полимерных форм флексографской печати

3.1 История развития флексографской печати

3.2 Разновидности пластин

3.3 Общие схемы изготовления печатных форм различными способами

3.3.1 Негативное копирование

3.3.2 Технологии СТР

3.3.2.1 Технология прямого лазерного гравирования (LEP)

3.3.2.2 Косвенное лазерное гравирование

4 Выбор технологии, оборудования и материалов для изготовления образца

4.1 Выбор технологического процесса

4.2 Выбор основного оборудования

4.3 Выбор материалов

4.4 Технологические инструкции

5. Расчет количества печатных форм на тираж

Заключение

Список использованных источников

Приложения

флексографский печать технология полимерный

Введение

С каждым годом доля печатной продукции отпечатанной флексографским способом увеличивается. Сегодня флексографская печать применяется в печати на картонных коробках, на гофрированном картоне, при запечатывание гибких полимерных упаковок и даже в газетном производстве. Это связано прежде всего с экономичностью самого процесса, с возможностью получения многокрасочной продукции высокого качества, невысокий выход макулатуры, невысокие инвестиции и многое другое.

В получение любого печатного оригинала непременно присутствует стадия изготовления печатных форм. Формные процессы – одна из важнейших стадий, на которой определяется качество будущей продукции. Получение высококачественной печатной формы требует применение специальных формных материалов и тщательной их обработки.

В настоящее время на российских предприятиях широко начала использоваться технология Computer-to-Plate(CtP), являющаяся основным способом изготовления печатных форм в европейских странах. Данная технология позволяет исключить из процесса изготовление фотоформы, что ведет к сокращению сроков изготовления печатных форм. Внедрение технологии CtPпозволяет повысить качество изображения на печатных формах и улучшить экологические условия на полиграфическом предприятии.

В работе будут рассмотрены основные технологии изготовления печатных форм флексографской печати. На основе анализа данных технологий будет выбран оптимальный способ изготовления печатной формы и даны соответствующие технологические инструкции для выбранного образца.

1. Техническая характеристика изделия

В качестве образца я выбрала этикетку, поскольку именно флексографским способом печати выгодно печатать этот вид изделия. В настоящее время флексографская печать является единственным способом, которым можно экономично запечатывать почти все используемые в упаковочной продукции материалы, обеспечивая при этом одновременно высокое качество печати.

Таблица-1 Техническая характеристика изделия

2. Общая технологическая схема изготовления изделия

1. Обработка текстовой и изобразительной информации:

Ввод информации

Обработка информации посредством Word, Photoshop

Верстка полос QuarkXPress

Спуск полос

Запись PS-файла

Вывод негативной матированной фотопленки

2. Изготовление фотоформы:

Экспонирование

Проявление в щелочном растворе

Закрепление в кислой среде

Промывка водой

3. Изготовление печатной формы:

Входной контроль оборудования и материалов

Засветка оборотной стороны

Основное экспонирование

Проявление

Сушка при to40-60oC

Дополнительное экспонирование

Финишинг

4. Печать тиража:

Красочность 4+0

5. Послепечатные процессы:

Парафинирование

3. Сравнительный анализ изготовления полимерных форм флексографской печати

3.1 История развития флексографской печати

Развитие данного способа началось в США, где флексография благодаря специфическому отношению к упаковке пришлась ко двору. Так как первоначально в этом способе печати использовались анилиновые синтетические красители, то способ определялся терминами «анилиновая печать» или «анилиновая резиновая печать». Общепринятый сегодня термин «флексография» был впервые предложен 21 октября 1952 г. в США на 14-й Национальной конференции по упаковочным материалам. При этом исходили из того, что в этом способе совсем не обязательно должны применяться анилиновые красители. В основу термина были положены латинское слово flex-ibillis, что значит «гибкий», и греческое слово graphlem, что означает «писать», «рисовать».

Точно дату изобретения флексографии назвать трудно. Известно, что еще в середине XIX столетия анилиновые красители использовались при печатании обоев. Анилин - это ядовитая бесцветная малорастворимая в воде жидкость. Анилиновые красители использовались главным образом в текстильной промышленности. Понятие «анилиновые красители» было распространено позже на все органические синтетические красители вообще. Но в настоящее время это понятие считается устаревшим.

Другой важной технической предпосылкой для появления флексографии явилось изобретение эластичных резиновых форм. Они были предназначены для изготовления резиновых штемпелей-печатей. Основным материалом для осуществления способа служил естественный каучук - эластичный материал растительного происхождения. В настоящее время основой для изготовления резиновых печатных форм служит синтетический каучук.

Новый этап в развитии флексографии наступил около 1912 г., когда начали изготовлять целлофановые мешки с надписями и изображениями на них, которые были отпечатаны анилиновыми красками.

Расширению области применения флексографии способствовали определенные преимущества этой разновидности способа высокой печати перед классическими способами, особенно там, где не требовалось получения высококачественных оттисков. Формы высокой печати изготовлялись раньше только из дерева или металла (типографского сплава - гарта, цинка, меди), но с появление эластичных печатных форм в флексографии, в высокой печати стали изготовлять печатные формы и из фотополимеров. Различие между печатными формами высокой классической печати и флексографии только в твердости печатающих элементов. Даже такое небольшое различие в физических свойствах «твердое – эластичное» привело к сильному расширению области применения принципиально одинаковых способов печати.

Флексография соединяет в себе преимущества высокой и офсетной печати и, вместе с тем, она лишена недостатков этих способов.

В 1929 г. флексографию применили для изготовления конвертов для грампластинок. В 1932 г. появились автоматические упаковочные машины с флексографскими печатными секциями - для упаковки сигарет и кондитерских изделий.

Примерно с 1945 г. флексографская печать используется для печати обоев, рекламных материалов, школьных тетрадей, конторских книг, формуляров и другой канцелярской документации.

В 1950 г. в Германии начали выпуск большими тиражами серии книг в мягких бумажных обложках. Печатались они на газетной бумаге, на рулонной ротационной машине анилиновой (через два года она будет названа флексографской) печати. Себестоимость книг была низкой, что позволило издательству резко снизить цены на книжную продукцию.

Примерно в 1954 г. флексографию стали использовать для изготовления почтовых конвертов, рождественских открыток, особо прочной упаковки для сыпучих продуктов.

На протяжении почти всего XX столетия продолжалось совершенствование, как процессов печатания и материалов, применяемых для изготовления эластичных печатных форм, так и конструкции печатных машин для флексографской печати.

Флексография в последние 10 лет стремительно развивалась. По данным многочисленных источников, этот вид печати занимает на рынке долю от 3% до 5% во всех подразделениях мировой упаковочной отрасли, а в полиграфической отрасли стремительно приближается к 70% всей упаковочной печатной продукции. Технологические разработки в области фотополимерных материалов, керамических растровых валов, ракелей и красок буквально перевернули сценарий постепенного развития флексографской печати и ускорили его.

Катализатором явились достижения химической отрасли в области фотополимеров и печатных красок; к ним добавились особо тонкие многослойные формные материалы. Целью создания этих материалов стало улучшение качества флексографской печати. /1/

3.2 Разновидности пластин

Флексографская печать - это способ высокой прямой ротационной печати с эластичных (гибких резиновых, фотополимерных) рельефных печатных форм, которые могут крепиться на формных цилиндрах различных размеров. С помощью валика или растрированного цилиндра, взаимодействующего с ракелем, они покрываются жидкой или пастообразной быстровысыхающей (водорастворимой, на летучих растворителях) печатной краской и переносят ее на запечатываемый материал любого вида, включая и невпитывающие материалы. Изображение на печатной форме - зеркальное.

Повышение качества печати является одной из причин для использования различных формных пластин во флексографии. Именно оно предъявляет требования к свойствам пластин. Современные формы могут переносить однородную красочную пленку при запечатывании сплошных заливных участков (плашек) и дают очень малое растискивание при печати текста, штриховых и растровых изображений. Дальнейшие требования это четкие элементы на выворотке (прием изготовления печатной формы со штрихового изооригинала, когда нужно получить на отпечатке негативное, выворотное изображение: белые штрихи на черном фоне), отсутствие забивания краской пробельных участков формы и лучшая градационная передача полутонов на оттиске.

Первоначально печатные формы изготовляли матрицированием из каучука, а после создания фотополимеров – экспонированием и вымыванием.

Однако есть еще один метод, который находит и до сих пор применение для изготовления авторских форм при линогравюре. На линолеуме либо на сходном с ним полимерном материале автор гравирует изображение из различных по величине линий и поверхностей, убирая материал и углубляя фон. Изображение получается выпуклое, а все возвышающиеся над фоном элементы лежат в одной плоскости. А что это такое, как не печатная форма высокой печати? И так как печатающие элементы эластичные, то это и есть печатная форма для флексографского способа печати. Конечно, для промышленных целей печатные формы не делают из линолеума.

Развитие технологии печатных форм идет в трех главных направлениях. Это печать на гибкой упаковке, печать на этикетках и прямая печать на готовом гофрированном картоне.

В этих трех областях применяют различные формные пластины в зависимости от используемых подложек, компрессионных прокладок или лент, формного материала, его толщины и твердости, устойчивости пластины к набуханию в растворителе краски, требований к качеству, совместимости материалов, а также от конструкции печатной машины.

Для прямой печати на готовом гофрокартоне используют пластины толщиной не менее 3 мм и то они рассматриваются как технология тонких печатных форм. При печати этикеток и на гибкой упаковке ультратонкими считаются пластины, толщиной меньше 1 мм.

Пластины толщиной 2,54 мм устанавливаются на тонкой подложке или вспененной ленте толщиной 0,50 - 0,55 мм. Соответственно, пластины этой толщины в сочетании с амортизационной подложкой рассматриваются как печатные формы на мягкой ленте.

Технология тонких пластин подразумевает «гибкую подложку», которая представляет собой крепление печатной формы. Эта компрессионная подложка, как правило, состоит из комбинации текстильных волокон и резины, причем сорта резины в отдельных подложках различаются специфическими особенностями. Некоторые слои материала подобраны соответствующим образом для оптимизации всей системы «печатная форма – подложка – запечатываемая поверхность - зазор между формным и печатным цилиндрами». Материал состоит из резины-основы, двух волокнистых промежуточных слоев для стабилизации и сжимаемого полимерного микропористого слоя. Общая толщина структуры получается не более 2 мм.

Этот материал, который является разновидностью двусторонней липкой ленты с компрессионной пенополиуретановой прокладкой внутри, может использоваться практически со всеми типами флексографских формных пластин, предохраняет печатную форму от морщин и в то же время обеспечивает ее легкое позиционирование при монтаже и сохраняет в правильном положении в течение всего тиража.

Еще одна разновидность применения тонких печатных форм это гильзовая технология. В отличие от традиционной технологии, она обладает преимуществом многократного использования. Эта система использует принцип воздушной подушки при установке гильзы на формный цилиндр.

В печати на гибкой упаковке в качестве альтернативы тонким печатным формам могут использоваться многослойные пластины, поскольку те и другие имеют сходную структуру. Эти пластины сочетают в своей структуре тонкую форму и сжимаемую подложку. Они состоят из нижней защитной пленки, несущего эластичного слоя, стабилизирующей пленки, светочувствительного рельефообразующего слоя и верхней защитной пленки. Для высококачественной флексографской печати такая многослойная структура печатной формы имеет много преимуществ.

Однако в случае применения химически активных красок, например, на основе этилацетата, необходимо использовать эластичные резиновые формы. Обычные формы, изготовленные из фотополимерных пластин, устойчивые к спиртам, не подходят для эфиросодержащих красок. Для этой цели можно использовать эфироустойчивые фотополимерные пластины.

Одна из особенностей флексографии состоит в том, что давление необходимо для печати и для выравнивания неровностей соприкасающихся поверхностей в процессе печатания. Эти требования технологические. И чем больше давление, тем лучше для достижения конечной цели. С другой стороны, чем выше давление, тем больше искажения геометрии печатающих элементов. Эти нарушения печатной формы, вследствие высокого давления приводят и к снижению качества оттиска – высокое растискивание, смазывание, неравномерное распределение краски на плашках. Высокое давление влияет на тиражестойкость печатной формы и может привести к ее расслаиваю. Понятно, что здесь необходим компромисс или новая идея.

При использовании обычных формных пластин, избыток давления частично поглощается ими. В результате деформации верхнего фотополимерного слоя печатной формы возникает растискивание, которое необходимо снизить, если печатаются высококачественные растровые работы.

Чтобы добиться этого, для печати на этикетках и упаковке используют тонкие пластины толщиной в пределах 1-го мм. В этом случае большая часть избыточного давления поглощается сжимаемой подложкой и таким образом, степень деформации печатающих элементов в зоне печатного контакта снижается благодаря способности подложки к сжатию, что приводит к значительному улучшению качества печати.

Термин «сжимаемость» («компрессионность») означает компенсацию давления посредством уменьшения в объеме. Точное восстановление подложкой первоначальных размеров оказывает эффект выравнивания нагрузки. Иными словами, применяемый для изготовления печатных форм для флексографии материал должен обладать способностью к высокоэластическим деформациям.

Сжимаемые гильзы, которые применяют в печати на упаковке, имеют поверхность, состоящую из компрессионного слоя, который не теряет своих свойств даже после нескольких лет использования. Эффект вспененной структуры в том, что значительная часть давления, действующего на форму, поглощается подложкой. Поэтому рельеф печатной формы сохраняется более стабильным, в то время как сжатый пеноматериал распрямляется до первоначальной высоты после прохождения зоны печатного контакта. Это позволяет выполнять растровые, штриховые и плашечные работы с одной формы.

Основные характеристики печатной формы это толщина, жесткость и твердость, которые тесно взаимосвязаны. Твердость одного и того же материала при уменьшении его толщины, увеличивается. В то же время разные материалы одинаковой толщины могут иметь разную жесткость. Более тонкие и жесткие печатные формы лучше передают растровую точку, но с ними труднее работать. Для гладкого запечатываемого материала при печати растровых изображений лучше использовать более жесткие формы, чем при печати штрихов и текста. Поэтому надо гибко использовать разные типы формных пластин при изготовлении печатных форм.

Таким образом, суть флексографии – это особенность печатной формы, все остальное работает на нее, усиливая положительные факторы. /1/

В заключении хочу сказать, что чтобы получить высококачественную печатную продукцию, необходимо согласовать между собой три фактора, а именно – выбор печатной формы, красочной системы и растрированного (анилоксового) валика. Выбор толстой или тонкой печатной формы, краски на водной основе или закрепляемой УФ-излучением и требуемого для однородной передачи краски на печатную форму растрированного валика являются решающими для качества печатного процесса.

3.3 Общие схемы изготовления печатных форм различными способами

Печатные формы для флексографии изготавливаются несколькими способами. Рассмотрим некоторые из них.

3.3.1 Негативное копирование

При негативном копировании используются фотополимерные пластины (рис. 1) различной толщины от 0,76мм до 6,5 мм и жесткости. Жесткость пластины зависит от ее толщины.

Структурная схема пластины

1- защитный слой;

2- жидкий светочувствительный фотополимерный копировальный слой;

3- адгезийный подслой;

4- полимерная подложка.

Первый этап процесса копирования – экспонирование (рис.2) обратной стороны формной пластины, которое выполняется через пленку-основу без применения вакуума /2/. Проводится УФ-излучением определенной длины волны (примерно 360 нм) для формирования основания будущих печатающих элементов, для образования активных центров, повышения светочувствительности и обеспечения правильной трапециевидной формы печатающих элементов/3/.

Схема изготовления печатной формы

Продолжительность экспонирования зависит от требуемой глубины рельефа и подбирается методом проб и ошибок.

Если репродуцируются мелкие точки и тонкие линии, необходим более плоский рельеф, для чего следует увеличить продолжительность предварительного экспонирования /2/.

Основное экспонирование является второй ступенью обработки при производстве фотополимерных печатных форм и должно производиться сразу же после экспонирования оборотной стороны.

Перед выполнением основного экспонирования с формной пластины необходимо удалить защитную пленку.

Главное экспонирование выполняется через негативную фотоформу. Рельеф формируется в результате полимеризации. На формную пластину копируются присутствующие на негативной фотоформе в виде прозрачных участков растровые точки, текст и тонкие линии. Внести изменения в получившуюся копию невозможно.

Сначала необходимо выполнить тестовое экспонирование, чтобы точно определить продолжительность засветки. Для этого нужны тестовые негативы /2/. С помощью тестов можно устранить различия в тоновых значениях и снизить риск неправильной оценки копии.

На продолжительность основного экспонирования влияют следующие факторы:

– площадь основания точки

– угол наклона стенки

– наличие сплошных участков с насыщенным цветом

Если время экспонирования слишком мало, на предварительно экспонированном с обратной стороны основании пластины не может сформироваться приемлемое основание рельефа, поскольку сквозная полимеризация отсутствует. Таким образом, образуется растворимая область, которая в дальнейшем вымывается вместе растровыми точками. Прежде всего, вымываются точки небольшого размера и тонкие линии.

Помимо того, что необходимо оптимальное формирование стенок рельефа, особое внимание следует уделять сплошным промежуточным областям изображения.

Сплошные насыщенные области, присутствующие на негативе, подвергаются наибольшему риску переэкспонирования, в результате чего такие области печатаются сплошной заливкой.

Процесс проявления заключается в удалении с помощью растворителя неполимеризованных участков формы. Вспомогательными в процессе вымывания являются различные механические приспособления, щетки или мягкие скребки.

Проявление ведется в 3 стадии:

Набухание полимера

Удаление полимера

Обмывание копии /3/

Процесс вымывания должен быть насколько это возможно коротким. Чем продолжительнее контакт с растворителем, тем глубже рельеф.

Если вымывание длится слишком долго, рельеф может быть поврежден, возможны даже признаки его отделения. Разрушение возможно и при неправильном выборе растворителя. Оптимальное время определяется опытным путем.

Сушка осуществляется в специальном сушильном шкафу.

Во время сушки вымывающий раствор, проникший в покрытие рельефа, испаряется под воздействием теплого воздуха при t0 40-60 С0. чем дольше время сушки, тем выше тиражеустойчивость формы и стабильность печати.

После сушки нужно выдержать флексографскую форму примерно в течение 12-15 часов при комнатной температуре, чтобы она полностью восстановила свои размеры. Рекомендуем оставлять пластину на ночь при комнатной температуре.

В процессе основного экспонирования в зависимости от характера изображения оказывается эффективным большее или меньшее количество света. В результате уровень полимеризации на отдельных участках изображения может оказаться недостаточным.

Поэтому проводится дополнительное экспонирование – экспонирование УФ-излучением (360 нм) всей поверхности формы при отсутствии негатива для полной полимеризации печатающих элементов формы и увеличения ее тиражестойкости.

Во время дополнительного экспонирования недостаточно полимеризованные зоны в полной мере связываются с получившимся рельефом, образуя единую по характеристикам и твердости печатную форму.

Финишинг - последняя ступень изготовления. Проводится в УФ-излучении (256 нм). Финишинг необходим для закрытия пор, что позволяет устранить липкость печатной формы и повысить стабильность свойств.

Недостаток этого способа - возможные искажения толщины штриховых и растровых элементов - при экспонировании рассеянным светом, а также - неточности экспозиции.

В 2000 году фирма DuPontпредложила технологию тепловой обработки отэкспонированных копий CyrelFast/3/.

Технология тепловой обработки - «сухой» способ изготовления флексографских печатных форм. Данная технология может быть реализована как в аналоговом, так и в цифровом варианте с получением всех преимуществ цифровой технологии. Технология тепловой обработки (FAST) предусматривает использование специальных фотополимеризующихся пластин из термореактивного фотополимера, который удаляют с пробельных элементов с помощью теплового воздействия.

Технологический процесс изготовления печатных форм аналогичен традиционному. Для получения скрытого изображения на фотополимеризующейся пластине используют традиционное оборудование. Пластину экспонируют в обычной копировальной раме. Новым является способ удаления незаполимеризованного материала с пробельных элементов, для чего используют специальный процессор. Пластину помещают на цилиндр в процессор, где под воздействием ИК-нагревателя происходит размягчение неэкспонированных участков и их удаление с пластины. Это происходит с помощью нетканого рулонного материала, прижимаемого к поверхности пластины с помощью резинового валика. Процесс удаления материала с пробельных участков формы занимает несколько минут, при этом достигается рельеф до 0,8 мм. Использование технологии тепловой обработки позволяет получать формы с помощью «сухой» обработки, при этом отсутствует процесс вымывания с использованием растворителей. При этом отпадает необходимость длительной операции сушки, и время изготовления печатной формы может быть сокращено до 25 %.

Недостатком технологии тепловой обработки является в настоящее время ограниченный по толщине ассортимент пластин, достаточно высокая стоимость нетканого материала и нерешенность вопросов переработки или утилизации загрязненного нетканого материала/4/.

3.3.2 Технологии СТР

Беспленочные способы изготовления флексографских печатных форм лазерной записью обеспечивают более резкие и плотные растровые точки и, в конечном счете, обеспечивают существенное улучшение качества печати за счет значительно большего градационного охвата и контраста изображения с лучшей проработкой светов. Тонкие негативные и позитивные штриховые элементы воспроизводятся с высокой точностью /5/.

По своей сути технология CtP представляет собой управляемый компьютером процесс изготовления печатной формы методом прямой записи изображения на формный материал. Этот процесс, реализуемый с помощью однолучевого или многолучевого сканирования, характеризуется высокой точностью, так как каждая пластина является первой оригинальной копией, изготовленной на основе одних и тех же цифровых данных. В результате удается повысить резкость точек, точность приводки и воспроизведения всего тонального диапазона исходного изображения, снизить растискивание растровой точки, а также значительно ускорить подготовительные и приладочные работы на печатной машине.

Изготовление флексографских печатных форм по технологии ComputertoPlate может осуществляться двумя способами: прямым лазерным гравированием флексографских форм и с использованием маскированных фотополимеров.

3.3.2.1 Технология прямого лазерного гравирования (LEP)

Технология прямого лазерного гравирования (LEP) предусматривает использование специальной полимерной пластины из несветочувствительного эластомера, имеющей твердость выше средней. В этой технологии сочетается высококачественный полимерный материал и быстрый способ его обработки с помощью лазера /4/.

Технология базируется на использовании современного и мощного лазера, например, CO2, который был признан наиболее подходящим для прямого лазерного гравирования.

Технология прямого лазерного гравирования включает в себя только одну операцию - пробельные элементы на пластине выжигаются ИК-лазером путем возгонки, после чего форма готова к печатанию (рис.3).

Схема прямой лазерной гравировки

D и f - апертура и фокусное расстояние линзы;

θ - расходимость луча; d0 - диаметр пятна

Хотя эта технология принципиально проста, она обладает целым рядом достоинств:

1) достигается экономия на оборудовании и материалах,

2) экономится время изготовления формы,

3) прямая передача данных из компьютера с помощью лазера позволяет практически исключить возможные ошибки.

Процесс изготовления формы сводится к следующему: пластину без всякой предварительной обработки устанавливают на цилиндр для обработки лазером. Пробельные элементы выжигаются сразу в процессе лазерного облучения.

В процессе обработки контролируется глубина рельефа и профиль растровых точек - т. е. вероятность потери мелких деталей сведена к минимуму. После гравирования с формы нужно удалить частички пыли, с помощью специального пылесоса или промыв проточной водой. Изготовленные печатные формы имеют повышенную тиражестойкость и долговечность, а также высокие изобразительные возможности. Время изготовления формы форматом А4 составляет около 1 часа.

В настоящее время технология прямого лазерного гравирования имеет ряд недостатков. Это ограниченный ассортимент пластин по толщине, высокая энергоемкость, необходимость удаления продуктов горения, необходимость периодической замены силовых элементов лазеров и устойчивость не ко всем видам печатных красок.

3.3.2.2 Косвенное лазерное гравирование

Изготовление флексографских форм по технологии CtP с применением маскированных фотополимеров получило широкое распространение в производстве высококачественной печатной продукции. В качестве основы маскированных фотополимеров используются фотополимеризующиеся композиции, хорошо зарекомендовавшие себя при аналоговом изготовлении печатных форм. Главной отличительной особенностью цифровых формных материалов является наличие тонкого (несколько мкм) масочного покрытия, поглощающего лазерное излучение. Это покрытие удаляется с поверхности формной пластины в процессе экспонирования инфракрасным лазером. В результате на поверхности пластины создается негативное изображение, заменяющее фотоформу при последующем экспонировании УФ-излучением. Поскольку маскированные фотополимеры разработаны на основе традиционных фотополимеров для флексографии, процессы их обработки одинаковы (рис.4).

Схема изготовления формы с помощью лазерной записи маски

После удаления лазером масочного слоя в местах, соответствующих печатающим элементам, экспонируется прозрачная подложка с целью создания основы фотополимерной формы. Экспонирование для получения рельефного изображения осуществляется через негативное изображение, созданное из масочного слоя. Затем проводится обычная обработка, состоящая из вымывания незаполимеризовавшегося фотополимера, промывки и доэкспонирования с одновременной сушкой и финишинг.

Сокращение технологического цикла изготовления форм за счет отсутствия фотоформ позволяет не только упростить допечатный процесс, но и избежать ошибок, связанных с использованием негативов:

Отсутствуют проблемы, возникающие вследствие неплотного прижима фотоформ в вакуумной камере и образования пузырей при экспонировании фотополимерных пластин;

Не существует потери качества, вызванного попаданием пыли или других включений между фотоформой и пластиной;

Не происходит искажения формы печатающих элементов из-за низкой оптической плотности фотоформ;

Отсутствует необходимость работы с вакуумом;

Профиль печатающего элемента оптимален для стабилизации растискивания и точной цветопередачи /6/.

При экспонировании монтажа, состоящего из фотоформы и фотополимерной пластины, в традиционной технологии свет, прежде чем достичь фотополимера, проходит через несколько слоев: серебряную эмульсию, матированный слой и основу фотоформы, пленку вакуумной копировальной рамы. При этом свет рассеивается в каждом слое, а также на границах слоев. В результате растровые точки получают более широкие основания, что приводит к увеличению растискивания. При экспонировании лазером маскированных флексографских пластин нет необходимости создавать вакуум, к тому же здесь отсутствует пленка. Практически полное отсутствие рассеяния света означает, что изображение, записанное с высоким разрешением на слое маске, точно воспроизводится на фотополимере /7/.

Таким образом, к достоинствам печатных форм, изготовленных по технологии CtP и вытекающих из особенностей проведения формного процесса, можно отнести следующие:

1) экспонирование проводится без вакуума;

2) отпадает необходимость изготовления негатива и применения специальной матовой фотопленки;

3) отсутствуют проблемы неплотного прилегания негатива при экспонировании из-за неполного удаления воздуха, образования пузырей или попадания пыли и прочих включений;

4) не происходит потерь мелких деталей из-за недостаточной оптической плотности изображения и нечеткого края точек.

Таким образом, рассмотрев данные методы изготовления форм можно сказать, что одним из наиболее выгодных является способ косвенного лазерного гравирования. Т.к. не только сокращается время технологического цикла, но и отсутствуют ошибки, связанные с использованием негативов, а также не происходит потерь мелких деталей из-за недостаточной оптической плотности изображения. Чего нельзя сказать о негативном копировании, главным достоинством которого является использование пластин различной толщины. При этом данный способ имеет много недостатков. Т.к. глубина рельефа выбирается опытным путем, существует риск переэкспонирования, искажения толщины элементов, что ведет к неточности экспозиции. Однако главным недостатком является большие трудо- и времязатраты. Хотя в 2000 году был предложен «сухой» способ изготовления, позволивший сократить время изготовления на 25%, из-за ограниченного ассортимента пластин, высокой стоимости материалов и их утилизации, данный способ не получил широкого применения.

4. Выбор технологии, оборудования и материалов для изготовления образца

4.1 Выбор технологического процесса

При выборе оптимальной технологии для изготовления данного образца следует учитывать формат изделия, его область применения, разрешающую способность, тираж и другие факторы, позволяющие получить изделие с меньшими экономическими затратами и высокого качества.

Таблица-2 Сопоставление выбранных технологических процессов

Назначение процесса	Возможные варианты процессов	Выбранный вариант	Обоснование выбранного варианта
Изготовление печатной формы	Негативное копирование Косвенная лазерная запись Прямое лазерное гравирование	Прямое лазерное гравирование	Использование данного способа изготовления печатной формы позволяет отказаться от фотоформы. Кроме этого повышается экологичность и производительность процесса. Печатные элементы получаются с прямоугольным цоколем, что дает возможность значительно повысить точность проявления детали без потери тиражеустойчивости. Тиражеустойчивость более 1 млн. оттисков, разрешающая способность 12 – 70 лин\см

4.2 Выбор основного оборудования

Оборудование выбирается с учетом его производительности, качества выполнения технологического процесса, степени автоматизации, удобства обслуживания, ориентировочной стоимости и энергоемкости /8/.

Таблица-3 Сопоставление выбранного оборудования

Наименование процесса или операции	Виды (марки) возможного оборудования для выполнения процесса (операции)	Выбранное оборудование и его техническая характеристика	Обоснование выбора оборудования
Изготовление печатной формы	FlexPose!direct 250L	Формат 1500/1950 х 145 х 4500 Глубина гравирования контролируется оператором Совместимость со всеми типами пластин Лазер 500 W	Morpheus 611X предоставляет возможность прямого лазерного гравирования флексографских печатных форм. Это универсальная, высокоточная система гравирования по резине и полимерам с использованием одного лазерного луча для определения точечного изображения. Эта установка хороша для узкорулонной печати упаковки, защитной печати а также, для печати по ткани и обоям. Morpheus может быть оборудован дополнительным YAG лазером для LAM технологии.
Печать тиража	Mark Andy 2200 OFEM COLUMBUS 10 NIKELMAN 230 MULTI TWIN		Машина позволяет осуществлять высоколиниатурную полноцветную печать в широком дипазоне материалов, начиная от полимерных пленок и заканчивая легким картоном. Ширина запечатываемой области совпадает с максимальной шириной рулона, что обеспечивает максимальную производительность и минимизирует отходы. Макс. ширина рулона, мм 178, 254, 330, 432 Макс. кол-во печатных секций -12 Длина запечатываемой поверхности, мм 140-610 Количество секций вырубки/высечки -3 Толщина материала (мин/макс.), мкм 30-300
Парафиниро- вание	ПРА-50.000.СБ		Для парафинирования бумаги Размеры рулона, мм: ширина - 840 - 900; Производительность, м/мин - 180.

4.3 Выбор материалов

При выборе основных материалов надо руководствоваться особенностями продукта, способом печати и послепечатной обработки, дизайном. А также сравнивать экономические параметры расходования материалов, их стоимость, условия хранения.

Таблица-4 Сопоставление выбранных материалов

Наименование процесса	Возможные материалы	Выбранные материалы (с указанием марок, ГОСТ, ОСТ и т.д. и обоснование выбора)
Изготовление печатных форм
печатная бумага		ГОСТ 16711-84 Для внутренней подвертки кондитерских изделий
	UV Rainbow ZU-V 31 Bargoflex Seria 53-20	AKVAFIX– 123 Водорастворимая краска. Имеет четыре разных модификации для печати на тонкой карамельной бумаге, упаковке для пищевых продуктов и производства конвертов благодаря малой деформации бумаги от 25-100 г/м2., можно применять в работе как с формами из натурального каучука, так и с фотополимерными материалами.

4.4 Технологические инструкции

1. Создание макета:

· обсуждение и проработка идеи дизайнером

· изготовление и утверждение эскизов

· изготовление и утверждение оригинал-макета

2. Создание цифрового оригинала:

· создание законченного художественного оформления проекта

· учитываются все производственные фазы выполнения заказа

3. Пробный отпечаток:

· утверждение пробы заказчиком

4. Изготовление печатной формы:

· в виде формного материала используется несветочувствительный эластомер;

· запись оцифрованной информации оригинала с помощью ИК-лазера путем возгонки, выжигаются пробельные элементы – 3-5 мин;

· оставшаяся сажа отсасывается специальным пылесосом;

· промывка проточной водой – 12-18 мин;

· сушка – 10 мин;

· дополнительное экспонирование – 3-10 мин;

· финишинг – 10 мин;

· контроль качества формы;

5. Приладка печатного станка;

6. Печать тиража;

7. Визуальный контроль стабильности цветопередачи;

8. Послепечатная обработка:

· отбраковка тиража;

· парафинирование;

· упаковка;

9. Сдача тиража.

5. Расчет количества печатных форм на тираж

Расчет количества печатных форм для заданного формата:

где nn– число полос (20);

к – красочность изделия (4+0);

nпеч.ф. – число полос на печатной форме (20 этикеток на 1 форме).

Фпеч.ф. = 4 формы

Расчет количества планов-монтажей:

где nмфф – число полос на монтажной фотоформе.

1 план-монтаж

Расчет количества тиражных печатных форм:

где-N– число комплектов одинаковых печатных форм.

где Т – тираж издания, тыс. экз.

Тст – тиражестойкость печатной формы в тыс. экз. (Nокругляется в сторону увеличения до целого числа).

где к – красочность издания

40 тиражных печ.форм

Заключение

Несмотря на "туманное" прошлое и спорное качество, флексография идеально подходит для изготовления большинства типов упаковки. Кроме присущей флексографии гибкости в выборе носителей еще одним ее преимуществом является цена. Фотополимерные флексографские формы гораздо дешевле, чем металлические формы для глубокой печати, и это только одно из слагаемых относительной дешевизны флексографии.

Еще одним преимуществом флексографии является ee способность оперировать формами различного размера, что позволяет оптимизировать использование материалов для упаковки, в то время как фиксированные размеры офсетных форм часто приводят к повышенному проценту отходов

В ходе данной работы были проанализированы три способа изготовления ПФФП. На основании данного анализа был выбран оптимальный метод изготовления сочетающий в себе экономичность и качество. Также были предложены материалы и оборудование подходящие к данной технологии.

При рассмотрении главного вопроса данной курсовой работы было выявлено, что на сегодняшний день наиболее выгодными способами являются технологии CTP.

Список использованных источников

1/Стефанов С. «ФЛЕКСОГРАФИЯ–кентавр полиграфии»/ Publish.- 2001.- №1.

2/ Митрофанов В. «Техника флексографской печати»/ М.- 2001.- 208 с.

3/Дмитрук В. «Лекции по ТФП»

4/Сорокин Б. «Системы CtP в флексографской печати»/ Copyright.- 2005.- №5.

5/ Филин В. «Упаковочная полиграфия в начале нового тысячелетия»/ КомпьюАрт.- 2000.- № 6.

6/ «Основы флексографии»/ Флексо Плюс.- 2001. - №1.

7/ Марикуца К. «Виват, Королева, или определение параметров допечатного процесса во флексографии»/ Флексо Плюс.- 2002.- №5.

8/ Каргапольцев С. «Формное производство: выбор оборудования»/ Флексо Плюс.- 2000.-№1.

Рис. 11.14. Образование флексографской формы лазерным гравированием: 1 - сфокусированный лазерный луч; 2 - печатная форма

Методы изготовления флексографских форм с использованием поэлементной записи информации на формный материал были известны еще в конце 60-х гг. прошлого столетия. Применялось ЭМГ с аналоговых оригиналов для изготовления печатных форм на обрезиненных валах по принципу ЭМГ клише. Такой способ давал возможность изготавливать бесшовные (бесстыковые) формы для печатания «бесконечных» (типа обоев) изображений. В связи с низкими репродукционно-графическими показателями и другими недостатками ЭМГ в дальнейшем стало заменяться лазерным гравированием на том же материале.

Эта технология изготовления резиновых форм применялась в двух вариантах:

Гравирование с использованием металлической маски, предварительно созданной на поверхности обрезиненного формного цилиндра;

прямое гравирование , которое управлялось с помощью электронного устройства, считывающего информацию с вала, несущего изображение.

По первому варианту процесс изготовления формы состоял из следующих этапов:

Рассмотренная технология очень сложна и трудоемка. Она была модернизирована, медная маска стала изготавливаться лазерным гравированием. Для этого на поверхность обрезиненного формного цилиндра наносился тонкий слой меди, который прожигался аргоновым лазером, образуя маску. Затем уже лазер на выжигал оголенную резину до необходимой глубины пробельных элементов. После этого маска снималась и форма была готова к печати. Линиатура полученного изображения составляла от 24 до 40 лин/см, тиражестойкость форм достигала 2 млн. отт. Эта технология позже была вытеснена технологией прямого гравирования, которая подвергалась совершенствованию и сохранилась до настоящего времени как цифровая технология.

В 1995 г. фирма DuPont (США) разработала флексографские ФПП с масочным слоем . На нем по цифровой технологии LAMS (от англ. - Laser Ablatable Mask ) лазерным излучением создается маска, выполняющая функцию негатива . Дальнейшие операции по изготовлению ФППФ в принципе не отличаются от изготовления форм по аналоговой технологии. Такая же цифровая технология для изготовления пластинчатых бесстыковых форм на гильзах была предложена фирмой BASF (Германия).

В 2000 г. на выставке Drupa фирмой BASF была представлена установка для прямого лазерного гравирования форм флексографской и типографской печати на базе лазера на для гравирования по цифровой технологии специально созданного полимерного формного материала. Некоторые фирмы предложили для этих же целей использовать также ФПП после их предварительного УФ-облучения. Предлагались и другие варианты цифровых технологий. Так, для прямой записи печатных форм на ФПП без масочного слоя фирмой Global Graphics было разработано устройство, в котором в качестве источника излучения используется не лазер, а УФ-лампы мощностью 500 Вт, управляемые компьютером. Однако эти разработки не получили широкого применения.

Применяемые в настоящее время флексографские печатные формы, изготовленные по цифровым технологиям, можно классифицировать по различным признакам, например, (рис. 11.1
):

Вариант технологии изготовления форм: изготовленные лазерным гравированием и по масочной технологии;

Вид материала формы: эластомерные (из вулканизированной резины), полимерные и фотополимерные;

Геометрическая форма: цилиндрические и пластинчатые.

Классификацию можно продолжить и по ряду других признаков: толщине форм, высоте рельефа, стойкости форм к растворителям печатных красок и т.д.

Структура фотополимерных форм в принципе не отличается от структуры форм, изготовленных по аналоговой технологии (см. § 8.1.1), поскольку формирование печатающих и пробельных элементов осуществляется также в толще ФПК под влиянием тех же процессов (см. рис. 8.2, в
). Отличие состоит в иной конфигурации печатающих элементов (рис. 11.2 ).

Они имеют более крутые боковые грани. Это обеспечивает меньшее растискивание печатающих элементов в процессе печатания (выделение">Фотополимерные цилиндрические формы. Схема изготовления этих форм характеризуется рядом отличительных особенностей. Цилиндрические формы (рукавные, реже бесстыковые - пластинчатые со спаянными краями) изготавливаются на фотополимеризуемом материале с масочным слоем. Этот материал размещен на гильзе и, как правило, предварительно подвергается экспонированию с оборотной стороны (эта операция проводится при его изготовлении). Процесс изготовления форм осуществляется, как и для пластинчатых, сначала на ЛЭУ проводится запись информации на масочный слой. Дальнейшие операции, начиная с основного экспонирования, выполняются аналогично изложенной выше схеме на оборудовании, обеспечивающем возможность кругового экспонирования и обработки.

Эластомерные цилиндрические формы. Получение эластомерных печатных форм по цифровой технологии осуществляется прямым лазерным гравированием и включает операции по изготовлению формного цилиндра, представляющего собой обрезиненный стержень, подготовке его поверхности к лазерному гравированию, заключающейся в обтачивании и шлифовании резинового покрытия. В дальнейшем на нем проводится прямое лазерное гравирование, очистка гравированной поверхности цилиндра от остатков продуктов горения резины и контроль формы.

При использовании гильз с резиновым покрытием, специально предназначенным для лазерного гравирования, подготовка поверхности не проводится и, следовательно, сокращается количество операций процесса получения формы.

Полимерные цилиндрические формы. Цилиндрические формы могут быть получены на полимерных материалах (цилиндрических бесшовных гильзах, реже бесстыковых пластинчатых). Изготавливаются они в одну стадию на одной единице оборудования. После контроля ЭВПФ и выбора режимов гравирования непосредственно осуществляется гравирование лазерным излучением.

Формирование печатающих элементов пластинчатых и цилиндрических ФППФ, изготовленных по цифровой масочной технологии, происходит одинаково, в процессе основного экспонирования ФПС формного материала. Поскольку основное экспонирование УФ-А излучением осуществляется через маску (в отличие от экспонирования через фотоформу в аналоговой технологии) и протекает в воздушной среде, то, вследствие контакта ФПС с кислородом воздуха, происходит ингибирование процесса полимеризации, вызывающее уменьшение размеров формирующихся печатающих элементов. Они оказываются несколько меньше по площади, чем их изображения на маске (рис. 11.4 ).

Это происходит потому, что ФПС открыт для воздействия кислорода воздуха (либо, как считают ряд исследователей, за счет образовавшегося при экспонировании озона, который обладает большей химической активностью и может ускорять процесс окисления). Молекулы кислорода воздуха быстрее реагируют по открытым связям, чем мономеры друг с другом, что приводит к торможению или частичному прекращению процесса полимеризации.

Результатом воздействия кислорода является не только некоторое уменьшение размеров печатающих элементов (в большей мере это сказывается на мелких растровых точках), но и снижение их высоты (рис. 11.5, а
).

формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/208.gif" border="0" align="absmiddle" alt=" в - плашка

На рис. 11.6 показаны различия по высоте печатающих элементов с формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/204.gif" border="0" align="absmiddle" alt=", тем меньше и их высота (переход" href="part-008.htm#i1615">§ 8.3.3) при ее размещении на формном цилиндре происходит незначительное выравнивание высоты печатающих элементов на растровом изображении 1 и на плашке 2 (рис. 11.7
).

Однако растровые точки имеют меньшую высоту (рис. 11.7, а ), в то время как на форме, изготовленной по аналоговой технологии (рис. 11.7, б ), они, наоборот, превышают по высоте плашку. Таким образом, размеры и высота печатающих элементов на форме, изготовленной по цифровой масочной технологии, отличаются от печатающих элементов, сформированных по аналоговой технологии (см. рис. 11.5 ).

Определенные отличия характерны и для профиля печатающих элементов. Так, печатающие элементы на формах, изготовленных по цифровой технологии, имеют более крутые боковые грани, чем печатающие элементы форм, полученных по аналоговой технологии (рис. 11.8 ).

Объясняется это тем, что при основном экспонировании через фотоформу излучение прежде, чем достичь ФПС, проходит через несколько сред и слоев (воздух, прижимную пленку, фотоформу), последовательно преломляясь на границах и рассеиваясь в каждом из слоев. Это приводит к образованию печатающего элемента с более пологими гранями (см. рис. 11.8, а ) на формах, изготовленных аналоговым способом. Практически полное отсутствие светорассеяния при основном экспонировании через маску, которая является составной частью формной пластины, позволяет получить печатающие элементы с более крутыми гранями. Такие особенности печатающих элементов форм, изготовленных по масочной технологии, сказываются на уменьшении растискивания в процессе печатания (рис. 11.9 ), а характерное для печатающих элементов расширение у основания (см. рис. 11.8, б ) придает формам большую стабильность в печатном процессе.

Формирование пробельных элементов , как и в аналоговой технологии, происходит при вымывании или термической обработке экспонированных ФПП, поэтому процесс их образования не имеет существенных отличий (см. § 8.2.2). Наличие масочного слоя на неэкспонированных участках не оказывает влияния на процесс формирования пробельных элементов. В случае вымывания и термической обработки этот слой удаляется вместе с незаполимеризованным слоем.

При изготовлении форм гравированием эластомеры (резина) подвергаются воздействию лазерного излучения. Лазер, как источник тепла, создает температуру в несколько тысяч градусов (например, лазер на - 1300°С). Происходит термическое разрушение материала и в результате формируются углубления - пробельные элементы. Печатающие элементы таких форм выполнены из исходного материала, который не подвергался действию лазерного излучения.

Общая характеристика устройств. Для выполнения всего комплекса операций изготовления флексографских фотополимерных форм по масочной технологии необходим комплект оборудования, включающий ЛЭУ, а также используемое в аналоговых технологиях оборудование для экспонирования ФПС формной пластины и последующей обработки формы (см. § 11.1.2).

ЛЭУ для получения изображения на масочном слое ФПП (т.е. записи маски), построены по схеме с внешним барабаном (см. рис. 10.11, в
). Их конструкция и технологические возможности во многом аналогичны устройствам для офсетных технологий СТР , но с учетом специфических требований, предъявляемых к устройствам для изготовления флексографских форм. В ЛЭУ входят барабан из угольного волокна или «воздушный» цилиндр для гильз, рабочая станция для управления записью, вакуумная система, обеспечивающая крепление формной пластины на барабане, система вытяжки (всасывания отходов на местах их образования) для устранения загрязнения пластины.

Различные модели комплектуются разнообразными типами систем, обеспечивающих крепление формных пластин на полимерной и металлической (например, стальной) подложках. Крепление может осуществляться путем вакуумного прижима, магнитным способом с помощью постоянных магнитов, в том числе, с установленными приводочными штифтами или комбинированным способом с использованием вакуумного и магнитного прижимов. На таких устройствах возможно осуществлять запись со скоростью 1,5-8 пример">dpi , что позволяет осуществлять запись изображения с линиатурой до 220 lpi .

В зависимости от вида оптической системы в ЛЭУ различных типов возможна как однолучевая запись, так и запись несколькими (8, 15, 25, 48) лучами (для моделей малого и среднего форматов) и более чем 200 лучами (для моделей большого формата). За счет параллельного экспонирования несколькими лучами обеспечивается более высокая производительность. Это позволяет снизить скорость вращения барабана по сравнению с устройствами с однолучевой системой записи той же производительности, и этим значительно уменьшить силу, вызывающую биение и отрыв пластин от барабана. В результате в такой конструкции удается реализовать автоматическую балансировку независимо от формата пластины и ее толщины.

Различные модели ЛЭУ могут быть автоматизированы и оснащены магазинами для ФПП различного формата. В перечень заложенных возможностей ряда устройств входит также запись информации на цилиндрические материалы, переоснащение более мощными лазерами, их перевод на прямое гравирование и другие возможности, например, использование для загрузки и выгрузки пластин специального стола на воздушной подушке.

Особенности лазерных источников. Практическое применение для записи изображения на масочный слой ФПП в различных устройствах нашли следующие типы лазерных источников (см. § 9.2.2):

Переход" href="part-009.htm#i1817">§ 9.2.2) обеспечивает возможность записи элементов изображения без искажений из-за расфокусировки на ФПП, разнотолщинность ФПС которых может достигать 20-25 мкм.

Особенности экспонирующих устройств. Каждое из ЭУ поставляется со своим программным обеспечением , позволяющим осуществлять компенсацию искажений, возникающих на стадиях формного и печатного процессов, это также искажения (градационные и графические), связанные, например, с ингибирующим действием кислорода при экспонировании ФПС. Программное обеспечение позволяет также учитывать:

Особенности формируемых на маске изображений;

Сжатие и удлинение изображения вдоль оси формного цилиндра и по его окружности (см. § 8.3.3) при размещении (монтаже) пластинчатой формы на цилиндрической поверхности формного цилиндра в печатной машине;

Эффект от взаимодействия двух растровых структур (изображения на форме и растрированного анилоксового вала);

Тип и толщину формной пластины;

Тип печатной машины;

Вид запечатываемого материала, краски и т.д.

Таким образом, в отличие от устройств для изготовления офсетных форм, растискивание которых стандартизовано, при изготовлении форм флексографской печати требуется содержать целую базу данных о растискивании со всевозможными вариациями, в том числе, перечисленными выше. Это связано со специфическим для флексографской печати процессом компенсации искажений изображения в процессе изготовления формы.

Тест-объекты для контроля процесса изготовления флексографских форм. Для контроля процесса изготовления флексографских форм и оценки их качества применяются цифровые тест-объекты . Они состоят из фрагментов, содержащих штриховые (в том числе, текстовые) и растровые элементы различных размеров, причем выполненные как в негативном, так и позитивном исполнении. Размеры элементов, как и в аналоговых тест-объектах, установлены с учетом технологических возможностей формных пластин по воспроизведению на них элементов тех или иных размеров. Растровые тестовые шкалы на тест-объектах, состоящие из полей с различной выделение">рис. 11.10 приведен тест-объект фирмы DuPont .

Тест-объекты такого типа позволяют определить режимы изготовления форм, в том числе режимы основного экспонирования , которые, как и в аналоговых технологиях, оцениваются тестированием. На изображении такого тест-объекта на печатной форме по воспроизведению штрихов, отдельно стоящих точек, растрового и текстового изображений можно определить ее качество.

Тест-объект, необходимый для подбора компенсационной кривой (рис. 11.11 ), в отличие от рассмотренного на рис. 11.10 , имеет дополнительно фрагмент, представляющий собой непрерывный элемент 1 , обозначенный буквами от А до U , содержащий растровые точки с заданной линиатурой растрирования (от поля А к полю U происходит увеличение размера растровых точек). Растровые поля на этом тест-объекте с пример">Сгео , применяются для оптимизации режимов записи изображения на масочный слой ФПП. Они служат для калибровки устройства и позволяют устанавливать фокусировку, скорость вращения барабана, мощность лазера, перемещение оптической головки вдоль барабана, разрешение записи и др.

В цифровой масочной технологии для тестирования режимов проведения последующих (после записи маски) стадий изготовления формы могут использоваться тестовые негативы (см. рис. 8.5 ), или специально смоделированные тестовые негативы, содержащие фрагменты с тестовыми элементами необходимого размера.

Формирование маски. Маска создается в результате теплового воздействия лазерного излучения на масочный слой ФПП и формируется на поверхности ФПС. При этом ИК-лазер не оказывает влияния на ФПС, чувствительный к УФ-излучению. Обработки в химических растворах после записи не требуется. Выполняя те же функции, что и негативная фотоформа, маска характеризуется рядом особенностей. Так, полученные на маске элементы изображения отличаются большей резкостью по сравнению с изображением на фотоформе, так как сформированы на термочувствительном масочном слое (см. § 10.3.1).

Кроме того, не требуется получения элементов минимального размера, соответствующего размеру растровой точки с переход" href="part-011.htm#i2498">§ 11.2.1), который после удаления масочного слоя с поверхности ФПС (см. рис. 11.3
) сдерживает реакцию фотополимеризации. Это упрощает процесс записи, поскольку для получения минимальных по размерам печатающих элементов на форме требуется записать на маске элементы больших размеров. Например, для получения на печатной форме растровой точки с выделение">рис. 11.13 показан характер зависимости формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/204.gif" border="0" align="absmiddle" alt=" растрового элемента в цифровом файле, созданном для записи маски. Из графика видно, что в области светов, где формируются растровые точки малого размера (именно на них в большей мере сказывается ингибирование кислорода) уменьшение печатающих элементов носит нелинейный характер. Такие зависимости для ФПП разного типа могут отличаться, так как действие ингибитора связано с тем, какие мономеры и олигомеры вступают в реакцию фотополимеризации, т.е. определяются в частности, составом ФПС.

Отличительные особенности выполнения операций. Проведение последующих операций процесса изготовления печатной формы (см. § 11.1.2) не имеет принципиальных отличий от их выполнения при изготовлении ФППФ по аналоговой технологии. Разница заключается лишь в том, что основное экспонирование проводится через маску без вакуумирования. Использование маски, которая является составной частью формной пластины, позволяет устранить светорассеяние при экспонировании, а свойства масочного слоя (однородность, равномерность по толщине, высокая оптическая плотность) гарантируют получение более высокого качества изображения, сформированного на ФПС.

Определение времени основного экспонирования. Время основного экспонирования выделение">рис. 11.10 ). С этой целью тест-объект с заранее заданными установками по разрешению записи, линиатуре растрирования, углу поворота растровой структуры записывается на масочный слой. Затем проводится основное экспонирование ФПС в течение различного времени, которое зависит от чувствительности ФПС.

После проведения всех других операций изготовления формы (при режимах заранее подобранных в результате тестирования - см. §§ 8.3.2 -8.3.6) на ней оцениваются результаты воспроизведения градационной шкалы 4 ..gif" border="0" align="absmiddle" alt=" воспроизведение мелких элементов улучшается и длина градационной шкалы 4 , увеличивается, т.е. воспроизводятся все более мелкие элементы изображения.

Начиная с определенного выделение">4 перестает изменяться и дальнейшее увеличение времени не влияет на размеры воспроизводимых элементов, но уменьшается угол наклона боковых граней печатающих элементов - они становятся более пологими. Поэтому оптимальным считается то выделение">4 перестает изменяться и на форме устойчиво воспроизводятся мелкие элементы изображения..gif" border="0" align="absmiddle" alt=" сложно, например, в случае удаления незаполимеризованного слоя способом термической обработки увеличение длины градационной шкалы 4 .

Цилиндрические фотополимерные формы, полученные по масочной технологии, расширяют рамки флексографской печати, создавая возможности для печатания продукции с «бесконечным» изображением, например, упаковочной или др. Благодаря масочной технологии с использованием цилиндрических фотополимерных форм удается достичь более высокого качества печати, в том числе, за счет лучшей приводки. Кроме того, при изготовлении таких печатных форм не требуется производить компенсацию искажений из-за растяжения формы, так как изображение наносится на цилиндрическую поверхность.

Реализация технологии изготовления цилиндрических форм, известная, как технология «компьютер - гильза» (от англ. - computer-to-sleeve ), обеспечивается при использовании «рукавных» структур, состоящих из гильзы с толщиной стенок 0,7 мм, ФПС и верхнего масочного слоя. Такие структуры изготавливаются на специализированных предприятиях из пластинчатых ФПП, которые предварительно экспонируются с оборотной стороны. После раскроя по размерам, пластины монтируются встык, края стыков сплавляются, шлифуются и затем на поверхность «рукавного» материала наносится масочный слой. Различные типы «рукавных» структур отличаются толщиной ФПС. Использование гильз с компрессионными (от лат. - compression - сжатие) свойствами, позволяет осуществлять печатание без большого растискивания. Это связано с тем, что элементы различных размеров (мелкие печатающие элементы и плашка), размещенные на одной форме, создают различное удельное давление и обеспечивают разное сжатие участков гильзы.

Технологический процесс изготовления печатных форм происходит по схеме получения флексографских форм на формных пластинах с масочным слоем (см. § 11.1.2), но при этом экспонирования оборотной стороны не требуется. К особенностям процесса, как и в аналоговых технологиях, относится использование для изготовления форм оборудования для круговой обработки цилиндрических формных материалов. Для реализации технологии существует также возможность создания единой автоматизированной линии по изготовлению флексографских форм на гильзе с помощью сопряжения устройства для записи изображения на масочный слой и оборудования для дальнейшей обработки экспонированного материала. Изготовленные по такой технологии печатные формы обладают твердостью до 65 единиц по Шору i2668">резиновых покрытий входят полимеры (этиленпропиленовый, акрилнитрилбутадионовый, натуральный или силиконовый каучуки), наполнители (сажа) и целевые добавки (ускорители, наполнители, красители и др.).

Подготовка стержня и его обрезинивание осуществляется следующим образом: на его поверхность наносится клеевой слой, необходимый для обеспечения адгезии резины к материалу стержня. Если стержень ранее был покрыт резиной, то ее удаляют, а его оголенная поверхность обрабатывается на пескоструйном устройстве. В дальнейшем на стержень наматывается покрытие из сырой резины в виде полос и обтягивается бандажной (от франц. - bandage - повязка) лентой, затем проводят вулканизацию резины в атмосфере пара или горячего воздуха. После вулканизации образуется однородное ровное покрытие без швов, которое после охлаждения освобождается от бандажа. Далее следует обточка и шлифование покрытия цилиндра. Готовое покрытие подвергается контролю по размерным показателям, качеству поверхности и ее твердости; последняя может составлять 40-80 единиц по Шору пример">LEP (от англ. - Laser Engraved Plate ) - это технология изготовления полимерных флексографских (цилиндрических и пластинчатых) форм прямым лазерным гравированием. В этой технологии удачно сочетаются возможности полимерных материалов и экономичный и высокоскоростной способ лазерного гравирования. Этот способ можно рассматривать как одностадийный бесконтактный процесс, обеспечивающий достаточно высокую повторяемость, которая составляет менее 1% по окружности.

Рельефное изображение на флексографской печатной форме получается в результате удаления материала под действием лазерного излучения. Образовавшиеся продукты воздействия в виде пыли, аэрозоля и других летучих компонентов улавливаются вентиляционной системой и очищаются в результате двухстадийного процесса: абсорбции твердых частиц, грубых аэрозолей и последующего удаления летучих компонентов. Готовая печатная форма проходит процедуру очистки от остатков продуктов разложения полимера.

К основному недостатку технологии следует отнести относительно невысокую скорость гравирования, равную 0,06 формула" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/m2.gif" border="0" align="absmiddle" alt="/час (при глубине пробельных элементов 0,6 мм). Однако многолучевое гравирование приводит к повышению стоимости устройства.

Полимерные формные материалы. Для обеспечения приемлемых характеристик форм технология прямого гравирования требует использования таких полимеров или их смесей, которые обладают достаточной чувствительностью в ИК-диапазоне длин волн и удовлетворяют требованиям печатного процесса с точки зрения печатно-эксплуатационных показателей (тиражестойкости, твердости, устойчивости к растворителям печатных красок). Это может быть материал на основе этилен-пропилен-диенмономеров (EPDM), обладающий высокой теплоемкостью, неспособный к пространственной полимеризации и отличающийся большей твердостью по сравнению с используемыми в аналоговых технологиях. Такой полимер должен содержать в своем составе поглощающие ИК-излучение частицы черного цвета при использовании для гравирования лазеров ИК-диапазона длин волн (твердотельных и волоконных).

Гравировальные устройства. Основной особенностью этих устройств является то, что в них используется стационарный лазерный источник и подвижный барабан, который обеспечивает перемещение формного материала перед лазерным лучом. Они оснащены одним или несколькими лазерными источниками мощностью по 250-300 Вт каждый. Практическое применение в этих устройствах находят лазеры на , а также твердотельные и волоконные лазеры. Благодаря использованию акусто-оптических модуляторов обеспечивается возможность фокусировки лазерного луча до размера в диаметре 20-25 мкм. Соответственно, получаются растровые точки с пример">dpi . В таких устройствах может быть задана глубина гравирования, а также другие параметры, которые позволяют изменить крутизну профиля гравируемой ячейки. Кроме трехмерного контролируемого гравирования существует также возможность понижения высоты части растровых элементов на форме (рис. 11.15
). Это приводит к снижению их растискивания в процессе печатания и позволяет одновременно воспроизводить на одной форме плашечные, растровые и штриховые элементы.

Гравировальные устройства различных типов комплектуются таким образом, чтобы их можно было перестраивать с гравирования одним лучом на работу с несколькими лучами с различной мощностью. Они гравируют материал на различную глубину, обеспечивая формирование крутых боковых граней печатающих элементов. Использование двух лазеров, один из которых действует в верхней части будущего печатающего элемента (подрезает его), а другой гравирует основание печатающего элемента, позволяет получить печатающие элементы различной высоты хорошо закрепленные на основании. Это обеспечивает тиражестойкость форм до 4 млн. отт. Комбинация в гравировальных устройствах лазеров двух типов, например, лазера на для предварительного формирования профиля печатающих элементов и твердотельного лазера, формирующего боковые грани заранее определенной формы, расширяет возможности технологии прямого лазерного гравирования.

В статье описывается с конкретными технологическими примерами процесс допечатной подготовки в флексографии, т. е. каким образом файл (оригинал) готовится к процессу печати (формированию красочного изображения на том или ином запечатываемом материале).

Допечатный процесс

Обработка оригинала.

Допечатный процесс начинается с обработки оригинала. Он может быть как вещественным (выполнен на бумаге или пленке), так и электронным (компьютерный файл). При обработке оригинала необходимо знать максимально воспроизводимые элементы изображения флексографским способом, что зависит в первую очередь, от возможностей самого формного материала (резинового или фотополимерного, в настоящее время наибольшее применение имеет фотополимерный материал) и печатного оборудования. Обычно используются следующие ограничения: максимальная линиатура растровых изображений –

60-65 лин/см; относительные площади растровых точек – от 2-3 до 95 %; минимальный диаметр точек – 0,20-0,25 мм; толщина линий – от 0,1 мм; кегль текста – не менее 4 пунктов.

Стоит отметить, что вышеуказанные факторы являются нормированными «данными флексографского печатного производства», гарантирующие их стабильность воспроизведения. Благодаря современным технологиям формного производства, вполне реально воспроизведение и значительно большей линиатуры (например, 80 лин/см) при градационном диапазоне 1 – 99 %, текст 2 пункта и т. д., однако из-за характеристик печатного производства, не всегда это стабильно воспроизводится непосредственно на оттиске.

Подчеркнем, что все вышеперечисленные параметры в большей степени зависят от характеристик растровых анилоксовых валов, свойств печатной краски и формной фотополимерной пластины. В последнее время находят широкое применение фотополимерные пластины, изготовленные цифровым лазерным способом (Computer-to-Plate), разрешающая способность которых значительно выше, чем у так называемых аналоговых («традиционных») пластин. Одним из основных недостатков печатного процесса в флексографии является высокое растискивание. Это связано с использованием жидких печатных красок и высокоэластичных мягких печатных форм), т.е. увеличение размеров растровых элементов (точек) на оттиске относительно размеров этих элементов на фотоформе и на печатной форме соответственно, в среднем на 15–25 (20) % в полутонах (так, вместо 2–3 % точек на оттиске воспроизводятся 10–15 % растровые точки). Растискивание в итоге приводит к уменьшению общего контраста отпечатков, а также к невоспроизведению теневых участков изображений. Для компенсации растискивания необходимо производить корректировку на стадии разработки дизайна и использовать на фотоформе (печатной форме) заведомо заниженные значения относительных площадей растровых элементов. При этом необходим контроль печатного процесса при помощи денситометра отраженного света. При выводе печатных форм для флексографской печати, как правило, используются круглые растровые точки регулярной структуры. Стоит отметить, что на уменьшение растискивания в печати влияют также и свойства формного материала и печатных красок. Также целесообразно разделение плашечных и растровых элементов одного цвета на различные формные носители (печатные секции) из-за различного давления в зоне печати плашечных (большего для насыщенности) и растровых (минимального для меньшего растискивания) изображений.

При работе с растровыми изображениями необходимо учитывать, что подача краски на форму в печатной секции осуществляется при помощи специального растрированного анилоксового валика (внешняя поверхность этого вала имеет множество ячеек определенной формы и количества на единицу длины) и от его параметров зависит выбор растровых углов при разработке дизайна. В случае применения анилоксовых валов с ячейками четырехугольной ромбовидной формы, расположенными под углом 45° к образующей цилиндра, необходимо использовать следующие растровые углы (для голубой, пурпурной, желтой и черной триадных красок): 7,5°, 37,5°, 67,5° и 82,5° (по сравнению с традиционными офсетными углами – разница +7,5°). В настоящее время многими ведущими фирмами-производителями (напр. Apex, Simex, Zecher) производятся анилоксовые валы с ячейками шестиугольной формы и с углом 60° к образующей цилиндра, при которых обеспечивается более стабильный и эффективный переход краски на печатную форму (на возвышающиеся печатающие элементы) – для данных анилоксовых валов пригодны традиционные (офсетные) растровые углы 0°, 45°, 15° и 75°.

Естественно, в случае многокрасочных работ на изображении должны присутствовать приводочные кресты (шпалы) в определенных местах (как правило, по краям изображения). Чаще всего для более плотного прилегания формы к формному цилиндру в процессе монтажа, в качестве приводочных крестов используются сплошные шпалы с крестами.

Фотоформа

После обработки оригинала и создания дизайна информация поступает на т. н. «растр-имидж-процессор» (РИП), где происходит растрирование с определенными параметрами (углами поворота и формой растровой точки) и цветоделение изображения. Затем информация поступает на фотовыводное устройство, в котором посредством лазерного излучения формируется изображение на фотопленочном материале (или на фотополимерном формном материале в случае применения систем CTP). Изображение (фотопленка) проявляется в проявочном устройстве с применением обычных химических растворов – в результате получается готовая фотоформа (прямой негатив, т. е. с прямым изображением на эмульсионной стороне фотополенки). Рекомендуется использовать фототехнические пленки Agfa, Kodak, Fujifilm, отличающиеся высокой контрастностью рабочего слоя; либо современные фотопленки, выведенные на специализированных принтерах Jet (Epson).

Существует два типа формного материала для изготовления флексографских форм – резиновый и фотополимерный. Изначально формы изготавливались на основе резинового материала (при этом достигалось довольно низкое качество). В 1975 году впервые была представлена фотополимеризующаяся пластина для флексографского способа печати. Этот формный материал позволял воспроизводить изображения с линиатурой до 60 лин/см и выше, а также линии толщиной от 0,1 мм, точки диаметром от 0,25 мм, текст как позитивный, так и негативный, от 5 пунктов и растровые точки с площадью от 3-5 до 95-98 %. И, естественно, фотополимеризующиеся пластины быстро заняли лидирующее положение на рынке формных материалов для флексографии. Отметим, что в то время речь шла только об аналоговых формах, изготавливаемых при помощи копирования с фотоформ (негативов).

Резиновые (эластомерные) печатные формы могут быть получены способом прессования и гравирования.

Изготовлению эластомерных (резиновых) печатных форм способом прессования предшествует изготовление первичной оригинальной формы – набора или клише. Типографские наборные формы, изготовленные ручным или машинным способом, могут быть использованы как оригинальные для последующего получения матриц, а затем флексографских печатных форм.

Изготовление клише – это фотомеханический процесс переноса изображения с негатива на поверхность металлической пластины, которая может быть выполнена из меди, магния и цинка. При последующем проявлении незадубленный копировальный слой с пробельных участков удаляется. Задубленный копировальный слой на участках печатающих элементов остается и дополнительно задубливается химически и термически, чтобы обеспечить достаточную кислотоустойчивость при последующем травлении.

При травлении металлов в кислоты вводят различные поверхностно-активные вещества (ПАВ) для уменьшения бокового стравливания.

В зависимости от характера изображения клише бывают растровые и штриховые, от этого зависит глубина травления и твердость применяемого в последующем для прессования формы эластомера. После травления клише тщательно смывают и производят отделку.

Далее изготавливают матрицы; причем для изготовления флексографских форм используют два способа: из картона, пропитанного фенольной смолой и из бакелитового порошка. После прессования для отверждения матрицы требуется около 20 мин. при температуре 145°С. После чего матрица отделяется от оригинальной формы и охлаждается.

В качестве материала для печатных форм используются разнообразные резиновые смеси, соответствующие установленным требованиям. Наибольшее применение находят три основных вида резины - на основе натурального каучука, актилнитрилкаучука и бутилкаучука. Резина, предназначенная для изготовления форм должна характеризоваться стойкостью к растворителям, способностью деформироваться, прочностью к истиранию, стабильными свойствами при хранении, оптимальным временем вулканизации, вязкостью, усадочностью и т.д.

Потребность некоторых видов отрасли в бесшовных флексографских печатных формах стимулировала разработку методов их изготовления гравированием на заранее обрезиненном и вулканизированном валу (в России на предприятиях, производящих обои с помощью флексографского способа печати, используются именно резиновые бесшовные формы; применение резины обусловлено, в первую очередь, экономическими соображениями). Сначала изготавливается и подготавливается вал. Гравирование может происходить двумя способами: при помощи системы с маскированием (прямым способом) и сканерной системы (косвенным способом). При первом способе процессом гравирования «управляет» металлическая маска, сформированная на поверхности резины. Способ доступен для контроля на всех этапах производства. Гравирование может осуществляться с повышенной скоростью, без опасности получения нерезкого изображения. При косвенном способе процессом гравирования управляет вал с изображением. Так же, как на «гелиоклишографе» (для изготовления формных металлических цилиндров глубокой печати), могут обрабатываться оригиналы с повторяющимся узором. Маска здесь не требуется, но необходимо изготовление сканируемого валика (валика с изображением). Электронное устройство считывает этот валик и управляет лазерным лучом посредством импульсов. По сравнению с прямым способом, недостатком здесь является не которая не резкость краев изображения.

Как указывалось выше, вследствие небольшой производительности (это связано с необходимость удаления от 0.5 до нескольких мм резинового слоя лазером), низких технологических возможностей (линиатура не более 34 лин/см - это связано с характеристиками применяемого наиболее мощного (в «природе») лазера СО2 с размером самого пятна 30 – 50 мкм), трудоемкости формного процесса и экономического фактора (высокой стоимости) резиновых форм, этот формный материал в данное время не имеет большого распространения, особенно в Европе и России. Но, у него есть и бесспорные преимущества – очень высокая тиражестойкость и износостойкость, в десятки раз превышающие характеристики фотополимерных формных материалов, особенно в случае материала EPDM.

В последнее время наибольшее распространение получили фотополимеризующиеся флексографские пластины, что в свою очередь определяет выбор фотоформы с необходимыми характеристиками (при аналоговом, «традиционном» способе изготовления форм). Фотополимеризующиеся слои являются слоями негативного проявления (т. е. там, где действует свет – уменьшается растворимость в проявляющем растворе), поэтому в качестве фотоформы необходимо использовать негатив. При этом рекомендуется применять матированную фототехническую пленку, которая обеспечивает наиболее плотный контакт фотоформы с фотополимеризующимся слоем формной пластины в процессе экспонирования во избежании образования т. н. оптических «колец Ньютона», по бытовому, пятен.

На эмульсии негатива формируется прямое изображение, на форме – зеркальное, на оттиске – прямое.

Фотополимерные формы изготавливаются традиционным (аналоговым, при помощи фотоформ) и цифровым (СtP) способами (что указывалось выше).

Как правило, по экономическим причинам, флексографские фотополимерные формы по-прежнему также изготавливаются и аналоговым («традиционным») методом, посредством экспонирования фотополимерного слоя через негатив.

Процесс изготовления флексографских фотополимерных печатных форм включает следующие этапы:

1. Предварительное экспонирование – воздействие УФ-излучением диапазона «А» (к данному диапазону длин волн относится интервал от 200 до 400 нм) на оборотную сторону пластины (со стороны полиэфирной подложки) для формирования основания будущих печатающих элементов и для увеличения адгезии (сцепления) между фотополимерным слоем и полиэфирной подложкой, а также для очувствления фотополимеризующегося слоя. Эта операция оказывает значительное влияние и на закрепление мелких печатающих элементов, особенно тонких растровых элементов; и главным образом, все же определяет высоту печатающего элемента.

2. Основное экспонирование («копирование») – воздействие УФ-излучением диапазона «А» на фотополимеризующийся слой через негатив, который укладывается на пластину эмульсионной стороной под вакуумом, в результате чего происходит реакция фотополимеризации на будущих печатающих элементах. При этом стоит отметить тот факт, что экспонирование происходит через вакуумную пленку, а не через стекло, как в офсетных копировальных рамах, т. к. только эта пленка пропускает в полной мере необходимое УФ излучение определенной длины волны.

3. Вымывание («проявление») – удаление незаполимеризованного материала с пробельных элементов будущей формы под действием специального вымывного рас- твора (на основе ароматических углеводородов и органических спиртов в случае сольвентных растворов или водного раствора) и при помощи щеток. При этом на поверхности формы формируются возвышающиеся печатающие и углубленные пробельные элементы.

4. Сушка горячим воздухом (60–65 °С) для испарения вымывного раствора с поверхности и из глубины формы.

5. Обработка коротковолновым УФ излучением диапазона «С» (254 нм) посредством специальных ламп в специальной экспонирующей секции, т. н. «финишинг». Необходима для устранения липкости поверхностного слоя форм, появляющейся в процессе вымывания и сушки*.

6. Дополнительное экспонирование («задубливание») УФ-излучением диапазона «А» (как и при первой и второй операциях) всей поверхности формы со стороны печатающих элементов для полной их полимеризации и увеличения тиражестойкости и износоустойчивости готовых печатных форм.

* - последние операции могут выполняться как в другой последовательности, так и одновременно, в зависимости от типа и условий производства.

Для выполнения предварительного, основного и дополнительного экспонирований требуется специальное оборудование, которое должно быть оснащено УФ-лампами с излучением «А» при длине волны (максимуме излучения) около 360 нм. Пластина укладывается на горизонтальную металлическую пластину. Для основного экспонирования необходимо наличие вакуумной пленки, вакуумного насоса и отверстий в этой металлической пластине для удаления воздуха. Может использоваться одно или несколько устройств.

Для вымывания необходима специальная установка, имеющая металлический резервуар достаточного для вымывного раствора объема, систему подогрева раствора и систему щеток для удаления вымытого полимера. Установка может быть как горизонтальной, так и вертикальной. Пластина может крепиться как на плоских, так и на цилиндрических ротационных («барабанах») поверхностях. При этом система подогрева раствора должна поддерживать температуру на заданном уровне.

Вымывание происходит, как указывалось выше, либо при помощи специального «сольвента», либо при помощи воды (для пластин JET, Япония) или водного мыльного раствора (для пластин TOYOBO (Япония), например). в последнем случае нет необходимости в вытяжном устройстве и регенерационной установке. С экологической и экономической точек зрения в качестве формных материалов целесообразно использование водовымывных пластин, однако сольвентные пластины – «традиционны» и более дешевые, как правило. Репродукционная и разрешающая способности современных водовымывного и сольвентного формных материалов подобны.

Для сушки используются устройства, содержащие горизонтальные металлические поддоны (от одного до нескольких), а также калориферы и вентиляторы для подачи горячего воздуха определенной температуры.

Для проведения УФС (финишинговой) обработки (против липкости) необходима экспонирующая секция, оборудованная УФ-лампами диапазона «С» с коротковолновым излучением 254 нм (излучение диапазона «А» не позволяет устранить липкость верхнего слоя фотополимерных печатных форм из-за физико-химии процесса фотоинициированной полимеризации). Эта секция может иметь как горизонтальное, так и вертикальное построение.

Все перечисленные устройства должны содержать электронные таймеры для регулирования времени и других параметров технологических процессов, а также систему отвода выделяющихся вредных испарений (озона, тепла).

Рис. 1. Вымывание фотополимерной печатной формы в башенном водном процессоре

Для изготовления форм выпускаются как модульные, так и комбинированные устройства различных форматов. В модульных («in-line», горизонтального поточного типа) процессорах формат обрабатываемых пластин может достигать метра и более, и в принципе не иметь ограничений.

С экономической точки зрения и с точки зрения удобства наиболее целесообразно использование комбинированного процессора, который включает все вышеперечисленные устройства с одним электронно-программируемым управлением. Максимальный формат обрабатываемых пластин в данном случае составляет 80 (90)х100 (110) см.

Качественное, компактное и экономичное комбинированное оборудование башенного и поточного типов выпускается под маркой Jet (Голландия). Оно предназначено как для обработки пластин Jet, так и других марок и производителей. На рис. 2 представлен водовымывной процессор Waterpress комбинированного башенного типа.

В последнее время растет использование цифрового способа изготовления форм Computer-to-Plate (CtP). Появилась эта технология еще в 90-х годах прошлого столетия. При данном способе посредством лазерного излучения (светодиоды, оптиковолоконный, Nd:Yag лазер, с длиной волны 800-1100 нм) формируется своего рода, негативная маска на фотополимерном слое. Для лазерного способа изготовления форм применяются специальные пластины с черным (т. н. «масочным») слоем на основе углерода (толщиной 5-10 мкм), нанесенным на фотополимеризующийся слой. Именно на этот черный, чувствительный к излучению более 1640 нм слой и наносится информация лазерным излучением, осуществляющим т. н. «лазерную абляцию». После лазерного экспонирования выполняются те же операции, что и при изготовлении форм традиционным способом. Однако, основное экспонирование выполняется без вакуума (без вакуумной пленки и негатива).

Цифровые пластины могут быть как сольвентовымывными, так и водовымывными. Также на рынке присутствуют т. н. «термопроявляемые» пластины, которые не получили большого распространения. Также пока не получила большого распространения, но имеет хорошие перспективы, разновидность СtР технология прямого лазерного гравирования, когда лазер (СО2, YAG, диоды) напрямую формирует возвышающиеся печатающие элементы, удаляя полимер или резину с поверхности пробельных элементов. Это относительно новая и мало распространенная технология, находящая пока основное применение при изготовлении бесшовных гильз - печатных форм (круглых для бесконечной печати, без краев в печати); однако, она может быть использована и для производства как фотополимерных, так и эластомерных (резиновых) печатных форм и имеет существенные преимущества в виде отсутствия процессов экспонирования/вымывания/сушки/регенерирования растворов и т. д. Однако, этой технологии необходим больший практический опыт ее использования на различных предприятиях со стороны пользователей.

Отметим, что к «сольвентам» относятся различные органические ароматические спирты и углеводороды (как правило, имеющие неприятные удушающие запахи с агрессивным испарением) например, перхлорэтилен с бутанолом. По мере загрязнения сольвентного раствора он подлежит процессу регенерации на специальных регенерационных устройствах посредством возгонки летучих растворителей и формирования осадка загрязненного раствора, подлежащего утилизации. Как правило, восстановлению подлежит порядка 80-90% изначального объема раствора. Пример регенерационной установки Reclaim представлен на рис. 4

Для обработки водовымывных пластин используется обычная вода, в которую могут добавляться смягчающие (моющие) поверхностно-активные вещества в зависимости от типа проявления пластин.

При применении цифровых (CtP) пластин (технологии лазерного маскирования, LAMS, рис. 5) достигается лучшее качество печати, так как формируется более правильная «столбикообразная» (даже почти прямоугольная) форма профиля печатающих элементов, что приводит к меньшему растискиванию в процессе печати, т. е. к более высокому качеству печати. Это происходит за счет того, что вследствие ингибирующего влияния кислорода в процессе экспонирования, воспроизводимая точка на поверхности формной пластины имеет размер меньше необходимого (рис. 6). К преимуществам данной технологии также можно отнести отсутствие негатива (фотоформ), что значительно упрощает и оптимизирует процесс изготовления флексографских фотополимерных форм, прежде всего с точки зрения его «прозрачности» и контроля.

Печатная форма во многом определяет качество флексографского оттиска. В частности, возможность воспроизведения изображений, идентичных по контрасту офсету и глубокой печати, и без «ступеньки» в области светлых градационных переходов, напрямую зависит от характеристик печатной формы. Повышенное (например, по сравнению с традиционным офсетом) растискивание из-за мягкого формного материала и конструкции флексографского печатного аппарата очень затрудняет получение высококонтрастных изображений.

Рис. 2 Формные водовымывной процессор (сверху) и сольвентовымывной процессор Interflex (внизу)

Рис. 3. Фотополимерная тестовая водовымывная форма на основе пластины Jet (Япония) – внизу; сольвентовымывная тестовая форма на основе пластины также производства JET (Япония) - вверху

Рис.4 Регенерационная установка для восстановления сольвентного раствора фирмы Reclaim

Рис. 5 Цифровая СtР-пластина с черной маской после лазерной обработки на устройстве СtР (Computer-to-Plate, лазерного маскирования LAMS).

Рис. 6 Профили печатающих элементов на аналоговой (слева) и цифровой форме.

Одним из путей решения этой проблемы стала разработка формных материалов, позволяющих воспроизводить т. н. «плоские» вершины печатающих элементов. Из-за ингибирующего влияния кислорода в процессе основного экспонирования (фотоинициированной полимеризации на будущих печатающих элементах), края печатающих элементов на флексографских печатных формах всегда получаются немного закругленными, что и приводит к излишнему растискиванию в процессе печати, т. е. к потере каких-либо деталей и ухудшению воспроизведения изображений в флексографии, особенно иллюстрационных.

Некоторые производители формных материалов предложили использование специальных т. н. ламинационных пленок, которые с нанесенным изображением лазером, прикатываются к самой фотополимерной пластине, и таким образом, устраняется ингибирующее влияние кислорода на формирование печатающего элемента с воспроизведением плоских вершин, наряду с возможностью т. н. «микрорастрирования» поверхности печатающих элементов, что в свою очередь определяет более высокий краскоперенос печатающих элементов..Пионером и разработчиком этой технологии и подобных систем выступила компания Kodak. Далее стоит остановиться поподробнее на некоторых моментах этой технологии:

Плоские вершины точек.

В отличие от традиционных флексографских пластин, где кислород ингибируется в процессе УФ экспонирования и делает профиль точки скругленным, особенно в светлых тонах, система Kodak Flexcel NX устраняет воздействие кислорода во время экспонирования, для получения плоской по всей поверхности и крепкой точки с четкими гранями. Такая структура точки является решающей для высокой производительности при печати, давая постоянное, повторяемое качество пластин, малочувствительных к изменению давления, износу от запечатываемого материала и чисткам. Микрофотография плоских вершин представлена на рис. 7.

Вывод форм с высоким разрешением

Существенной составляющей технологии является также повышенное разрешение вывода форм, что дает увеличение диапазона воспроизводимых тонов и превосходное воспроизведение изображений.

Устройства вывода Flexcel NX используют технологию вывода квадратными точками размером 10 микрон при разрешении 10 000 dpi, позволяя воспроизводить легчайшие полутоновые детали, растяжки до ноля на всем доступном уровне градации серого. И поскольку достигается воспроизведение изображения «один-в-один» и пластины имеют плоскую точку, ни одна деталь не теряется на всем протяжении тиража.

Повышенный краскоперенос

Эффективность краскопереноса вносит вклад, как в качество отпечатка, так и в эффективность производства. Пластины Flexcel NX с их плоской точкой и нечувствительностью к давлению позволяют печатать с более высокой плотностью и ровными заливками. Значительное улучшение краскопереноса, в тех работах, что раньше вызывали затруднения, также может быть достигнуто использованием технологии Kodak DigiCap, которая применяет «микротекстутирование, или микрорастрирование» поверхности пластин Flexcel NX

Растрирование DigiCap NX

Растрирование DigiCap NX это программная опция системы Flexcel NX, которая позволяет значительно улучшить краскоперенос вследствие «микротекстурирования» поверхности печатных элементов пластины Flexcel NX. Работы, которые традиционно являлись проблемными, теперь могут быть с легкостью выполнены с высокими плотностями и равномерностью заливок и увеличенным цветовым охватом. Инновационное решение использует возможность системы Flexcel NX воспроизведения «один-в-один» (растровых печатающих элементов любого диапазона градаций) для формирования микротекстуры на всей плоскости печатных элементов пластины. Элементы размером 5х10 микрон равномерно распределяются по всей поверхности печатных элементов пластины как на заливках, так и на тоновых элементах (за исключением очень светлых элементов). Микрозернистость и равномерность получаемой структуры значительна. Именно эта структура и увеличивает краскоперенос фотополимерной поверхности печатающих элементов флексографской формы. Результат данного микрорастрирования представлен на рис. 8.

Согласно практическому Отечественному опыту многих крупнейших производителей гибкой упаковки («Эдас Пак», «Дельта Пак», «Данафлекс», «Томь лтд» и т.д,), наиболее лучшие результаты печати с этих форм достигаются в случае использования спиртовых печатных красок при запечатывании различной пленочной продукции. Однако, положительные и впечатляющие результаты по печати есть и в случае узкорулонных этикеточных флексографских предприятий при использовании УФ-отверждаемых и водных красок (например, «Девятый вал», «Нео-принт» и т.д.).

Компания JET выпустила цифровые водовымывные СtР-пластины с интегрированным «антиингибирующим» слоем, также обеспечивающим воспроизведение печатающих элементов с плоскими вершинами и, как следствие, уменьшение растискивания в процессе печати. Из опыта отечественных этикеточных предприятий («ПК Альянс», «Верже» и др.) в этом случае наилучшие результаты достигаются при печати УФ-отверждаемыми красками различной самоклеящейся этикеточной продукции.

Благодаря этим и другим разработкам, флексография все ближе приближается по качеству и контрастности изображений к плоскому офсетному и глубокому способам печати, прежде всего с потребительской точки зрения, что в свою очередь является определяющим фактором при рыночной экономике, и в условиях конкурентной борьбы между типографиями. При этом флексография характеризуется большей экономичностью и универсальностью, позволяя печатать различные (в т.ч. минимальные) тиражи на широкой номенклатуре материалов.

Подготовка к печатному процессу начинается с монтажа обрезанной по формату оттиска печатной формы на формный цилиндр при помощи двухсторонней липкой ленты (у каждого производителя имеются, как правило, несколько типов по жесткости, степени адгезии и цветам). При этом точный выбор типа двухсторонней липкой ленты зависит от характера изображения и вида запечатываемого материала, а выбор ее толщины (так же как и толщины печатной формы) зависит от зазора (расстояния) между формным и печатным цилиндром. Пример изображения двухсторонней липкой монтажной ленты Biesse представлен на рис. 9.

При сложных растровых многокрасочных работах, особенно на широкорулонных печатных машинах, рекомендуется применять электронные монтажные устройства, которые позволяют контролировать данный процесс при помощи видеомониторов и позициометров (объективов). При этом достигается наибольшая точность монтажа печатных форм друг относительно друга и максимальная точность приводки красок на оттиске. Пример изображения современного монтажного устройства производства J. M. Heaford представлен на рис. 10.

Пробный оттиск.

Для получения пробного оттиска плашечного типа может использоваться специальное двухваликовое пробопечатное устройство – «колор-тестер» (рис. 11) с соответствующим анилоксовым растрированным валиком (подробное описание анилоксов см. ниже) и резиновым (формным) валиками. Это устройство позволяет до печати тиража получать объективное представление о пигментации и адгезии краски к определенному типу запечатываемого материала, а также с некоторой погрешностью подбирать необходимый цветовой оттенок.

Рис.7. Микрофотографии различных растровых точек (в светах и тенях) с «плоскими» вершинами идеальной формы на формах Kodak Flexcel NX

Рис. 8 Микрорастрирование поверхности печатающих элементов Kodak DigiCap NX

Рис. 9 Различные двухсторонние липкие монтажные ленты Biesse»

Рис. 10 Монтажное устройство J. M. Heaford (для узкорулонной печати)

Рис. 11 Пробопечатное устройство «колор-тестер»

Рис. 12 Формная гильза Axcyl

Монтаж форм

Формы могут монтироваться не только на цилиндр, но и на специальную гильзу (при использовании которой достигаются наилучшее качество печати и удобство монтажа). Вообще, применение гильз обеспечивает большую оперативность перехода с одного тиража на другой при различной длине печати. Это особенно целесообразно при частой смене заказов с различной длиной печати. Существуют гильзы с клеящим слоем, не требующие применения монтажной двухсторонней липкой ленты. Печатные секции машины должны быть оборудованы для крепления гильз, что значительно увеличивает их стоимость.

Целесообразность использования гильз вместо формных цилиндров определяется форматом печатной машины, так, при ширине печати свыше 600 мм использование гильз просто необходимо из-за громоздкости обычных формных цилиндров.

Пример гильзы Axcyl представлен на рис. 12

При монтаже формы происходит ее удлинение на определенную величину, которая рассчитывается по формуле:

D = K / R х 100 %, где К = 2 π t, где t – толщина формы за вычетом толщины полиэфирной подложки (примерно, 0,125 мм).

R – длина печати (раппорта) или диаметр формного цилиндра. π = 3,14.

В итоге рассчитывается доля в процентах от необходимой длины оттиска, на которую надо уменьшить изображение перед изготовлением печатной формы (либо изображение в электронном виде, либо фотоформу-негатив).

При использовании цилиндрических бесшовных флексографских печатных форм, растяжение отсутствует. Однако, необходимо специальное дорогостоящее формное оборудование для изготовления (обработки) гильзовых круглых форм (о них было также указано выше).

Таким образом, полностью описан процесс допечатной подготовки в флексографии будущего печатного оттиска.

Одноклассники

Из этой статьи вы узнаете

• Что такое флексопечать
• Какие выделяют преимущества и недостатки флексопечати
• Какие используются краски и оборудование для флексопечати
• Из каких этапов состоит технология флексопечати
• Где заказать флексопечать, и сколько это будет стоить

В рекламной полиграфии часто применяется такой способ, как флексопечать. Посредством данной технологии можно нанести различные изображения на самых разных материалах, в частности, распространена флексопечать на упаковке из пластика или бумаги, наклейках, и, конечно, знакомых всем полиэтиленовых пакетах. Кроме того, нанесение флексопечати – это весьма выгодный способ печати в силу его высокой производительности.

Что такое флексопечать

Флексопечать является вариантом печати с высокой точностью передачи изображения. Осуществляется такая печать посредством применения низковязких красок и эластичных флексоформ. Интересно, что с технической точки зрения флексография относится к весьма простым технологиям и не нуждается в длительной или затратной подготовке к процессу.

Флексопечать является одним из видов так называемой высокой печати, то есть печатная форма находится выше поверхности нанесения. В качестве клише для флексопечати выступает эластичная пластина из резины или материала, схожего с ней. Изображение наносят на клише путем химической гравировки. Пластина с рельефным изображением крепится к печатному валу. На клише наносится краска, после чего изображение отпечатывается на поверхности.

Оборудование для флексопечати несколькими красками представлено сложными многофункциональными аппаратами. В них печать производится на полиэтиленовом рукаве, который впоследствии путем сварки и обрезания превращается в знакомые всем пакеты. В случае производства фирменных пакетов изготавливают рукав чаще всего на этом же производстве из гранул полипропилена с использованием эструдера.

В качестве фирменных пакетов, то их используют из двух видов полиэтилена – низкого и высокого давления или ПНД и ПВД, соответственно. Знакомые всем шуршащие пакеты сделаны из ПНД. Они прочнее и выносливее своих конкурентов и, кроме того, значительно дешевле.

Флексопечать: история возникновения

Доподлинно неизвестно, кто и когда изобрел флексопечать, но ее предпосылки можно отследить еще в XIX веке в производстве обоев. Многие считают праотцом технологии Карла Хольвего из Германии, который занимался машиностроением и владел компанией «К. унд А. Хольвег ГмбХ», продолжающей свою деятельность по сей день. Следующим шагом к современной технологии флексопечати стало создание эластичных форм из резины.

Изначально технологию флексографии применяли практически только для нанесения изображения на упаковку, в частности, на бумажные пакеты. Однако очевидные плюсы флексопечати привели к быстрому увеличению числа вариантов ее применения. Первое время клише производились исключительно из дерева или особого типографского сплава. Существенные перемены в отрасли произошли с появлением фотополимерных клише. Позже, в 1912 году компания «С.А.Целлофан» из Парижа стала выпускать пакеты, на которых флексопечатью с использованием анилиновых красок были нанесены изображения.

В 1929 году флексопечать стали использовать для нанесения изображений на конверты под виниловые пластинки. А уже спустя три года были созданы первые автоматизированные аппараты, соединяющие две системы – упаковку и флексопечать. Использовалось такое оборудование для упаковки кондитерских товаров и сигарет.

В последующее время модернизация технологии флексопечати продолжалась, в основном это касалось формных процессов.

Ориентировочно, начиная с окончания Второй Мировой войны, флексопечать применяется в производстве конторских книг, рекламных материалов, обоев, тетрадей и прочей документации. В середине XX века издательство «Ровольт-Ферлаг» запустило массовое издание книг в обложках из бумаги RoRoRo Bucher. Обложки были сделаны из газетной бумаги на оборудовании, созданном компанией «Marks & Fleming» с использованием анилиновых красок. Стоимость производства таких книг была довольно низкой, что создало возможность для резкого снижения итоговой цены на книги.

Позже флексографию начали применять для печати на открытках, конвертах, а также на упаковках сыпучих продуктов, например, кофе. С созданием новых полимерных материалов, в частности, крайне популярного полиэтилена, где-то с 1952 года начался резкий подъем в применении технологии флексопечати.

Технологии не стоят на месте, и флексография продолжает активно совершенствоваться и в настоящее время.

Технология флексопечати поэтапно сегодня

Этап 1. Дизайн, подготовка файла.

Как и во всех продуктах, производимых с нанесением изображений на поверхность, крайне важен для качества флексопечати этап подготовки макета. В связи с использованием форм из полимерных материалов для флексографии приняты определенные рамки по линиатуре. В отличие от офсетной печати, у флексографии, работающей с грубыми растрами, есть лимит по линиатуре – до 150 lpi. В связи с этой особенностью изображения для печати должны быть специально подготовлены с учетом нюансов флексопечати. Лучше отказаться от оттенков и полутонов, а также шрифтов с засечками.

Четких нормативов по краскам для флексопечати не существует, что затрудняет получение стабильности качества печати. Кроме того, процесс настройки оборудования для правильного отображения цветов занимает длительное время. Зачастую подходящим ориентиром являются только оттиски с пробными цветами, сделанные на специальных аппаратах. Более того, макет всегда требуется подгонять под конкретное оборудование для флексопечати, потому что каждая машина уникальна и имеет свои нюансы. Даже в МГУП открыли отдельную специальность для обучения дизайнеров по флексопечати.

Этап 2. Изготовление флексоформ.

В производстве клише для флексопечати применяют цифровой и аналоговый способы. В первом варианте используют особые химические реактивы, чтобы нанести изображение, во втором требуется специальное оборудование. Независимо от применяемого способа форму после изготовления нужно вымыть и просушить.

Этап 3. Печать.

Флексопечать осуществляется на специализированном оборудовании, вариаций которого придумано достаточно много. Различаются они в основном по ширине печатного поля (до двух с половиной метров) и скорости производства (до 250 м/мин). Некоторые модификации подразумевают дополнение флексопечати отделкой путем включения в оборудование отдельной секции. Сама по себе флексография выдает сразу готовый продукт и не подразумевает последующих действий для закрепления результата.

Какое используется оборудование для флексопечати

Оборудование для флексопечати представляет собой ротационные машины, которые бывают трех видов:

Печатные машины секционного типа.

У таких машин для каждого цвета есть отдельный узел, имеющий персональный цилиндр. Расположены они аналогично ротационным машинам, используемым в офсетной печати, горизонтально. Чтобы избежать некачественного совмещения цветов в изображении из-за определенного расстояния между узлами, в секционных машинах предусмотрены специальные контрольно-измерительные приборы натяжения. Применяется такое оборудование чаще всего для нанесения изображений на крупногабаритные предметы, например, ящики из гофрированного картона, реже используются для работы на большой скорости с этикетками на клеевой основе.

Печатные машины ярусного типа.

Такой тип оборудования для флексопечати также имеет отдельные цветовые узлы с индивидуальными цилиндрами, но расположены они вертикально. Ярусный тип машин раньше других стал использоваться для флексографии. На таком оборудовании применяются устройства для контроля натяжения материала, так как тяжело достигать правильного совмещения при использовании нескольких цветов. Ярусные машины подходят для флексопечати на плотных поверхностях, не подверженных растяжению, или при нанесении изображений, в которых не требуется четкое совмещение цветов.

Печатные машины планетарного типа.

Данный тип оборудования обязан своим названием особенности устройства: вокруг одного цилиндра располагаются цветовые узлы. Такая система позволяет избежать растяжения материала, потому что движение идет вокруг одного цилиндра. Планетарный тип оборудования оптимален для флексопечати на тонком пластике. Кроме того, такие машины позволяют достигать хорошего совмещения большого количества цветов, например, на отдельных машинах бывает установлено до восьми цветовых узлов, а цилиндр в этом случае достигает в диаметре восемь футов. У планетарного типа машин есть лишь один минус – возможность нанесения изображения только на одну сторону запечатываемой поверхности.

Кроме стандартных типов в оборудование для флексопечати можно добавить секции с другими вариантами печати, например, офсетным или трафаретным видами. Также можно дополнить машину секциями по ламинированию, тиснению и покрытию лаком.

Флексопечать и формы, используемые при печати

Чаще всего во флексопечати применяют клише из фотополимеров, но иногда в ход идут и резиновые формы. Впервые фотополимерные клише были предложены рынку фирмой «DuPont». Процесс изготовления таких форм представляет собой сложную технологию: сначала на заготовку из фотополимера наносится изображение УФ-излучением, затем засвеченные участки полимеризуются, а всё лишнее вымывается особым раствором.

Помимо переноса краски на оттиск, формы также применяют в качестве декеля. Современный рынок изобилует множеством вариантов форм для флексопечати. Делятся они в зависимости от толщины, жесткости и устойчивости к лакам, растворителям и т.д. Главную роль играют толщина и жесткость. Так, например, твердые формы применимы для гладких поверхностей и изображений больше, чем для переноса теста и штриховки.

Какая применяется краска для флексопечати

В технологии флексопечати важное место занимают краски, с помощью которых доступна возможность получения нужной насыщенности, яркости и блеска. Сами краски придают особые характеристики оттиску и определяют допустимость печати на определенном материале и получения конкретного изображения (штрихи, текст, растровые изображения).

Краски для флексопечати по варианту закрепления делятся на следующие виды:

• Краски, закрепляемые с помощью УФ-излучения.
• Краски, сделанные на основе летучих растворителей. Наиболее распространены спирторастворимые и спиртовые краски.
• Краски на водной основе. Закрепление водорастворимых красок происходит за счет впитывания в поверхность.

Последний вид красок считают наиболее удобным для работы, и к тому же такие краски более экологичны. Растворителем для таких красок выступает раствор спирта и воды или просто вода. Используются водорастворимые краски в основном для печати на материалах, способных впитывать краску, то есть для флексопечати на бумаге или картоне. Нанести изображение этими красками на пленку нереально. В результате применения красок на водной основе изображение в итоге получается матовым, что особенно выигрышно при флексопечати на гофрированном картоне. Важным аспектом, который стоит учитывать при выборе красок, является дорогая и сложная утилизация водорастворимых красок в сравнении с другими красками, применяемыми во флексопечати. Чаще всего для утилизации красок применяется следующая технология: в первую очередь остатки краски растворяются и выводятся в осадок с помощью добавления солей металлов, после пропускаются через фильтр; полученная в итоге вода спускается в канализацию, а осадок утилизируется как специальные отходы. Что касается процесса просушки, то в силу невысокой летучести воды краски на ее основе требуют больших затрат на этапе закрепления, нежели другие виды красок, используемых для флексопечати.

Краски на спиртовой основе вступают в адгезию с поверхностью посредством испарения спирта. Комбинирование составляющих в краске для флексопечати может быть следующим: растворитель в доле 40-60%, пигмент в размере от 15 до 40%, пленкообразующее вещество 10-15% и добавки до 5%. В качестве связующих веществ в составе таких красок наиболее распространены полиуретан, производные целлюлозы, полиэфир, кетоновые смолы, полиамидные смолы, малеинаты, продукты полимеризации винила, акриловые смолы и др. Спиртовые краски менее экологичны в сравнении с водорастворимыми, однако они выгоднее по цене, лучше скрепляются с поверхностью, и изображение получается более глянцевым, чем с красками на водной основе.

В силу принятого не так давно закона, который лишил возможности простого использования этилового спирта, для целей флексопечати стали использовать краски, в состав которых входит изопропиловый спирт.

Спирторастворимые краски оптимальны для использования на материалах с низкой впитываемостью, в частности, этим обусловлено их частое применение для флексопечати на гибких упаковках.

В последнее время большую популярность приобретает УФ-флексопечать. Обусловлена это рядом неоспоримых преимуществ УФ-красок: цветопередача высокой точности, высокая линиатура изображений в растре, стабильный баланс цветов на протяжении всего тиража, возможность печати изображений в нескольких цветах с передачей оттенков. Кроме того, УФ-краски благодаря стабильной вязкости на протяжении всего тиража сохраняют качество цветопередачи и быстрее других красок для флексопечати закрепляются на поверхности. Для УФ-флексопечати используются краски без растворителей, состоящие из пигмента (примерно 20-40%), связующего элемента (основная доля около 50-65%) и небольшого количества добавок (приблизительно 10-20%). Связующий элемент представляет собой особую комбинацию мономера, олигомера и фотоинициатора, что обеспечивает фотополимеризацию красок. Главным преимуществом УФ-красок является их высокая степень закрепления к самым разным материалам. Помимо этого, у таких красок отсутствуют запах и вкус, что делает их идеальными для печати на различных изделиях и упаковках для фармацевтической промышленности и пищевых производств.

В общем виде современные краски для УФ-флексопечати делятся на катионные и радикальные. Первые создаются на основе эпоксидных смол, имеют слабый запах, обладают высокой стойкостью к химическому и механическому воздействию. Такие краски прекрасно закрепляются на замкнутых поверхностях, но не походят для применения на впитывающих материалах с высокой влажностью или щелочным мелованным слоем. При этом допустимо использование катионных красок для печати на первичных упаковках продуктов питания. Радикальные краски можно использовать для флексопечати на материалах с щелочной поверхностью. Сделаны такие краски на основе акрилатов, имеют небольшой эффект последубления и слабый запах. Кроме того, радикальные краски очень устойчивы к термическим изменениям и трению.

Какие в ход идут материалы для флексопечати

Флексопечать допустима для использования на различных поверхностях. В общем виде материалы, на которых делается флексография, можно поделить на следующие группы:

Бумага и картон

Данная группа представлена волокнистыми структурами, которые производят посредством механической и химической обработки древесины. На сетку с большим количеством воды выкладывают смесь волокон и добавок. Посредством тряски через отверстия в сетке удаляются излишки воды, а масса подвергается равномерному сволачиванию. Вода убирается также с помощью вакуумной камеры, расположенной под сеткой. После этих манипуляций пока еще очень мокрое полотно отправляется на сукна, которые для дальнейшего удаления влаги проводят его через сильные прессы. После механических методов бумажное полотно переносится на новые сукна, которые транспортируют его к цилиндру, где остатки воды убираются путем нагрева. В итоге всего процесса полотно сворачивается в рулон.

С целью улучшения качества полотна из сырья убирают нежелательные элементы с помощью химических компонентов, чаще всего для этого используют сульфатные или сульфитные щелочи. Под воздействием высоких температур и давления волокна получаются без лишних компонентов, при этом сама целлюлоза не претерпевает значительных изменений. В итоге получают сульфатную или сульфитную техническую целлюлозу в зависимости от примененной химии. Полученные в результате длинные мягкие волокна прекрасно переплетаются в процессе создания бумаги. В силу определенных потерь в процессе изготовления такая бумага выше по цене, однако компенсируется это повышением прочности.

Для того чтобы бумага приобрела подходящие для печати свойства, зачастую целлюлозу смешивают с древесной массой.

Бумага производится разной толщины, плотности, веса и даже внешнего вида. При увеличении плотности бумага превращается в картон, при этом точной границы не существует. Принято считать картоном волокнистый материал с плотностью выше 300 грамм на квадратный метр.

Распространенная в типографии мелованная бумага создается путем добавления к основе особого мелованного слоя. Помимо того что это позволяет сделать печатные характеристики и внешний вид лучше, мелованная бумага может еще и получить дополнительные свойства, в частности, устойчивость к жирам и влаге. Эффект зависит от того, какое связующее вещество было использовано – синтетические смолы, казеиновые вещества или крахмал.

Крахмал и казеин позволяют создать гладкую поверхность, хорошо воспринимающую печать, при этом время на сушку красок для флексопечати не увеличивается. Правда вследствие большой доли каолина в верхнем слое поверхности готовое изображение получается бледным, ведь поверхность просто впитывает краску. Иные варианты чрезмерно уменьшают восприимчивость к краске, что затрудняет процесс высушивания. Порой растворители, входящие в состав красок, вступают в реакцию со связующим веществом мелованного слоя. Кроме того, высокое содержание воска может существенно затруднять смачивание материала и его сцепку с краской.

В случае когда требуется глянец, например, на мелованной бумаге, для флексопечати используют УФ-краски или спиртовые краски. При этом часто печать дополняется нанесением лака. На простую бумагу, которая, в частности, идет на создание мешков, изображения наносят красками на водной основе. Выбор подходящей для конкретного случая краски основан на нескольких критериях: требовании к итоговому изделию, особенности переработки и потенциальных затратах средств и времени.

В силу пористой структуры бумага легко впитывает различные вещества, в частности, при нанесении краски на поверхности закрепляется пигмент и лишь малое количество связующего. Такая особенность, к сожалению, делает флексопечать на бумаге малоустойчивой к стиранию.

При использовании красок на водной основе следует учитывать тот факт, что на больших площадях печати возможны повреждения волокон со стороны печати, а у самого листа увеличивается вероятность скручивания. Особенно важно это при выборе бумаги с небольшой массой. Для подобных вариантов лучше применять краски, в состав которых входят органические растворители.

Отдельным нюансом во флексопечати выступает работа с бумагой пониженной плотности (от 40 грамм на квадратный метр). В этом случае спиртосодержащие краски могут протекать через поры бумаги и скапливаться в цилиндре. Чаще всего такое случается при сильной подаче краски и высоком давлении. Спасти ситуацию возможно при замене красок на органических растворителях на водорастворимые или модифицированные краски.

В общем варианте температурный режим не принципиален для процесса просушки, но стоит помнить, что чрезмерно высокие показатели (больше 200 градусов по Цельсию) сделают бумагу хрупкой. Оптимально использование нагрева ниже 150 градусов, чтобы сушилась только краска. Для волокнистых материалов с небольшой массой лучше подойдут спиртовые краски, которые к тому же создадут глянец, а для материалов средней или высокой массы лучше приспособлены краски на водной основе, правда изображение будет матовым.

В случаях когда требуется нанесение мелкой штриховки и растровых изображений, применяют формы с твердостью 60–70 единиц по Шору, а для флексопечати крупных линий или плашек - 40–50 единиц по Шору.

В процессе подготовительных работ настройка оборудования ведется так, чтобы деформация формы под давлением соответствовала следующим нормативам:

1) Для плашек - 0,125–0,175 мм.

2) Для крупных штрихов и текста - 0,05–0,125 мм;

3) Для растровых изображений - 0,025–0,075 мм;

Гофрокартон

Этот материал производят путем приклеивания на гофробумагу бумаги с двух сторон. Это довольно жесткий материал, используемый чаще всего для упаковки.

Есть мнение, что коробки из такого материала не хуже коробок, сделанных из дерева. Для их создания на гофрокартон предварительно наносятся линии бига, на концах которых производят надрезы. Так образуются своеобразные клапаны, создающие при сборке крышку и дно коробки. Существуют даже специальное оборудование, производящее все эти функции: печать, линии бига и нанесение разрезов.

Нанесение флексопечати на гофрокартон имеет существенные отличия в сравнении с флексопечатью на бумаге: в материалах, формах, красках, форматах оборудования, а также готовых изделиях, и, что немаловажно, в требованиях к квалификации работников, занятых обслуживанием оборудования. Примерно на половину всех картонных коробок флексопечатью наносятся данные о том, что будет внутри.

В связи с изменчивостью толщины гофрокартона возможны некоторые трудности при флексопечати. Для получения хорошего результата следует применять мягкие формы, примерно 30 единиц по Шору, которые заранее крепятся на носителе с сохранением верной приводки.

Так как гофрокартон является жестким материалом, то в процессе работы листы не должны сгибаться. В силу работы непосредственно с листами производительность оборудования считается в них.

Сейчас чаще всего оборудование для флексопечати на гофрированном картоне дополняют секциями для проведения работ полного цикла: печать, нанесение линий бига, разрезы, вырубка заготовки, сгибание и склеивание. Готовые изделия собирают в штабели и пересчитывают.

При флексографии на гофрированном картоне чаще всего применяют краски на водной основе, которые создают матовое изображение, устойчивы к трению и довольно быстро высыхают. Последняя особенность позволяет обойтись без специальных отсеков для сушки.

Краски прогоняются через фильтры и транспортируются насосом. Нужное количество краски отделяется с помощью валика и ракельного ножа или двумя валиками. Стандартно применяют стальной анилоксовый вал с хромовым покрытием, реже керамические аналоги. Валики могут также отличаться поверхностью – растрированные или гладкие. В последнее время популярность завоевывает использование обратного ракеля для флексопечати на гофрированном картоне. Объясняется это тем, что в уходе ракель довольно прост, а в случае когда краска закончилась и процесс идет сухим, то исправить это можно в очень короткое время.

В силу экологичности красок на водной основе обычно не появляются трудности со службами охраны природы. Сточные воды не являются токсичными, но порядок их сброса нужно строго регламентировать. Есть компании, которые эту воду направляют не в канализации, а на создание клея для оборудования, делающего гофрокартон.

Сегодня флексопечать стала основной технологией печати, применяемой для гофрокартона. Постоянное совершенствование печатных форм, красок и оборудования способствует тому, что флексопечать только укрепляет свое лидерство, как выгодный, экологичный и скоростной вариант печати.

Помимо нанесения изображений на готовый гофрокартон с его неровностями возник вариант изготовления гофрокартона с высоким качеством печати. Стандартно гофрированный картон – это два плоских листа бумаги, приклеенные к гофрированной части с двух сторон. Новый метод заключается в том, что один плоский слой, который не требует прохождения через отсеки обработки оборудования, можно использовать уже с нанесенным изображением. На рулонном материале нанесение флексопечати возможно в четырех цветах, а в случае необходимости допустима и печать растровых изображений.

В случае применения для гофрированного картона рулонов с уже нанесенным изображением флексографская краска для печати должна соответствовать определенным характеристикам. Во-первых, она должна позволять получать в итоге изображения нужной яркости и цветов, во-вторых, свойства краски должны учитывать особенности технологии производства гофрокартона: воздействие высоких температур и повышенной влажности при склеивании и сушке, высокое трение в процессе движения листов. Помимо этого, дополнительному трению поверхность подвергается в секции охлаждения.

Синтетические пленки

В случае потребности нанесения флексопечати на пленку краски нужно подбирать в соответствии с видом пленки и спецификой дальнейшей эксплуатации изделий. Имеет смысл заблаговременно протестировать краски в условиях производства или лаборатории на пленке, при этом в идеале тесты приблизить к условиям печатного процесса. Чаще всего применяют полиэфирные, полипропиленовые и полиэтиленовые пленки.

Полиэтилен представляет собой термопластический синтетический материал, получаемый полимеризацией газообразного этилена при высоком давлении и температуре. Пленка из такого материала, производимая экструдированием, обладает целым рядом особых свойств. К ним относятся: отсутствие вкуса и запаха, прозрачность, паро- и водонепроницаемость, прочность, способность к спайке, сохранение эластичности даже при отрицательных температурах. Кроме того, попадая в организм, такая пленка не приведет ни к каким физиологическим изменениям.

В зависимости от разветвленности молекул, плотности и массы свойства химического полиэтилена, как насыщенного углеводорода, пленки могут существенно различаться. Так, например, бывают полиэтиленовые пленки высокой, средней и низкой плотности. Последние более эластичные и прочные, однако у пленок высокой и средней плотности лучше развиты свойства устойчивости к температурам, жирам и маслам.

Без предварительной подготовки полиэтилена флексопечать на нем невозможна. При этом важно учитывать, что такая обработка снижает возможность сварки пленки, а также способна уменьшить устойчивость полиэтилена к ударам и разрывам. Чаще всего необходимые для печати свойства пленке добавляют сразу за экструзией путем электрического разряда, из-за которого на поверхности появляется озон. Этот метод просто контролируется, не дорог в применении и позволяет получить нужный эффект.

С целью предотвращения склеивания пленки с элементами оборудования в процессе полимеризации добавляется особая добавка, придающая свойство скольжения. Порой случается, что добавка выступает в качестве пластификатора, влияет на сцепление краски с поверхностью, диффундирует на материал. Бывает, что она, размягчая краску, провоцирует различные варианты брака, например, плохую пропечатку или слипание.

Эффект от специальной обработки теряется в течение длительного хранения, причем у пленки с высокой долей добавки скольжения это проявляется ярче. В таких случаях лучше проводить обработку еще раз перед непосредственным процессом печати. Более тщательной обработки требуют полиэтиленовые пленки высокой и средней плотности. Чаще всего флексопечать наносят на пленку толщиной от 30 до 80 мкм, однако допустима печать на пленках толщиной от 10 до 250 мкм.

Для нанесения флексопечати на пленке используют рукавный материал, который впоследствии просто превратить в мешки и пакеты с помощью обрезания нужной длины и запаивания края. Однако, когда требуется нанести печать на обе стороны рукава, то специальной обработке подлежат и лицевая, и оборотная сторона. При этом важно учитывать, оборудование должно обладать возможностью наносить печать на обе стороны и производить сушку. Пленка с обработкой двух сторон практически не используется в силу того, что такая пленка подвержена слипанию.

Полиэтиленовая пленка в силу небольшой прочности и подверженности размягчению при сильно отрицательных температурах относят к самым трудным для печати материалам. Основная трудность кроется в соблюдении приводки. Именно в этом заключается тот факт, что чаще всего выбор падает на применение оборудования для флексопечати планетарного типа, так как важно не подвергать пленку сильному натяжению. Чтобы избежать возникновения нежелательной вибрации пленки, потоки воздуха на входе и выходе полотна нужно создать равномерными и достаточно низкими.

Температурный режим также играет важную роль. В целом он соответствует режиму процесса печати, но должен быть ниже 90 градусов по Цельсию.

Для флексопечати на полиэтилене в основном используют краски на полиамиде, потому что такие краски обеспечивают хорошую адгезию с материалом, меньше подвержены слипанию, а скорость их высыхания достаточно высокая. Немаловажно и то, что флексопечать полиамидными красками невосприимчива к влаге и льду, контакт с которыми обеспечен для изображений, нанесенных на упаковку свежих продуктов питания или заморозки. Вариации таких красок применяются в случаях, когда нужно получить изображение устойчивое к температурным воздействиям, а также жирам и маслам.

Для флексопечати на полиэтилене нечасто используют нитроцеллюлозные краски. Их применение оправдано только при крайнем приоритете устойчивости к термическому воздействию, когда их невысокая сцепка и вероятность слипания отходят на второй план.

Очень схож с полиэтиленом, особенно с вариантами высокой плотности, такой материал, как полипропилен. Изготавливают его путем полимеризации газообразного пропилена. Несмотря на свою близость к полиэтилену, полипропиленовые пленки существенно прочнее и устойчивее к разрывам и ударам, к тому же обладают более высокой степенью газо- и жиронепроницаемости.

С позиции печати полипропилен практически во всем соответствует полиэтилену высокой плотности. В связи с таким сходством внимание уделить стоит лишь нескольким аспектам.

В силу повышенной прочности к разрывам при флексопечати на полипропиленовой пленке в оборудовании допускается немного повышенное давление и растяжение при намотке и размотке. Применение полипропилена нуждается в больших затратах на предпечатную обработку, чем полиэтилен низкой плотности. Без такой обработки невозможно получить хорошее сцепление краски с материалом.

При флексопечати на пленке полипропиленовой важно учитывать некоторые нюансы. В частности, даже краски на полиамиде далеко не сразу показывают достаточную степень сцепки с обработанной поверхностью полипропиленовой пленки. Необходимо произвести краской, которую выбрали, несколько тестовых оттисков на обработанной пленке как минимум за сутки до печати тиража. Сцепку материала и краски проверяют через сутки или 12 часов при помощи проверенных методов – приклеивают и отклеивают липкую ленту, мнут пленку, царапают изображение. Если после всех этих манипуляций степень сцепки устраивает, то можно запускать печать тиража.

Следующим нюансом, который важно учитывать при печати на полипропилене, является аналогично полиэтиленовой пленке с большой концентрацией добавки скольжения потеря полипропиленовой пленкой эффекта от предпечатной обработки в результате длительного хранения. В случае если единожды на пленку уже наносилась печать, и была получена хорошая адгезия, то эффект сохраняется. Срок хранения обработанной пленки до начала нанесения флексопечати на нее не должен превышать месяца. В случае более длительного хранения обработку следует провести снова, при этом важно учитывать, что плоская пленка обрабатывается меньше, чем нерастянутая выдуваемая.

Кроме полиэтилена и полипропилена используют также полиэфирные пленки. Они обладают следующими свойствами: отсутствием запаха и вкуса, повышенной прочностью, прозрачностью, низкой паропроницаемостью и неактивностью к химии. Полиэфир получают полимеризацией эфиров, образованных путем конденсации многофункциональных спиртов с многоосновными ароматическими кислотами.

Полиэтилен низкой плотности обладает устойчивостью к разрыву 150 кгс/см 2 , у целлофана это значение доходит до пятисот, а прочность полиэфирных пленок не идет ни в какое сравнение – 1500 кгс/см 2 . Кроме повышенной прочности полиэфирные пленки не теряют свои свойства при довольно широком температурном диапазоне, в частности, сохраняются устойчивость к химикатам, жесткость, стойкость размеров и износостойкость. Все эти характеристики позволяют использовать полиэфирные пленки в самых разных сферах, в частности, благодаря диэлектрической прочности полиэфир может применяться как изоляционный материал. Однако это свойство накладывает необходимость использования ионизаторов для снятия электростатики в процессе печати и последующих этапов при выборе некоторых видов красок.

Стойкость и прочность синтетических пленок обусловлена ориентацией их молекул, которая определяется в процессе производства материала путем натяжения в одном или двух направлениях. Флексопечать практически всегда используется на ориентированной пленке, так как она проще в обработке и существенно прочнее неориентированной.

Чтобы придать полиэфирной пленке свойства, позволяющие производить термическую сварку, а также повысить воздухонепроницаемость, на пленку наносят специальное поливинилиденхлоридное покрытие. Чаще всего используют в качестве дополнительного слоя те же вещества, что и в обработке целлофановых пленок.

Полиэфирные пленки подходят для нанесения флексопечати, если их толщина составляет как минимум 12 мкм.

Несмотря на устойчивость к разрывам, полиэфирные пленки, подвергаясь в процессе флексопечати температурному воздействию и растяжению, могут увеличиться в длину. В силу этой особенности важным является контроль степени натяжения, которая при работе с полиэфиром должна быть низкой. Но стоит отметить, что в этом аспекте работа с полиэфирными пленками проще, чем с полиэтиленовыми.

Во флексопечати на полиэфирных пленках используют чаще всего краски на основе полиамида. Хотя в случае, если дальнейшая эксплуатация продукции подразумевает нагрев, например, упаковка некоторых видов продуктов питания, лучше применять краски, устойчивые к термическому воздействию.

Алюминиевая фольга

Этот материал производят в форме тонких пластин-листов с однородной толщиной из сплавов или чистого алюминия. Алюминиевая фольга может производиться как твердой, так и мягкой. В использовании выступать может самостоятельной упаковкой, так и склеиваясь воском или синтетическими клеями с другими, например, с бумагой или пленкой. Для флексопечати подходят листы фольги с широким диапазоном толщины от 5 до 150 мкм.

Для получения равномерности и определенной толщины горячая или холодная фольга пропускается между гладкими валами из стали до тех пор, пока не достигается нужная толщина. Тонкая алюминиевая фольга до 25 мкм чаще всего с одной стороны матовая, а с другой блестящая. Получается так из-за того, что для достижения такой тонкости листы пропускаются через валы сложенными вдвое, и внутренняя часть получается матовой. При контакте с кислородом поверхность моментально окисляется, в результате чего на поверхности образуется тончайшая пленка, которая защищает металл от коррозии. Фольга имеет те же свойства, что и сам металл, из которого она сделана. Фольга не впитывает и не пропускает воду, у нее отсутствуют токсичность, прозрачность, запах и чувствительность к жирам, маслам, газам и многим растворителям, а при толщине выше 2,5 мкм алюминиевая фольга совершенно паронепроницаема.

Практически все краски, применяемые для флексопечати, достигают хорошей адгезии с окисленной поверхностью фольги. Однако стоит помнить о том, что зачастую на фольге присутствует специальная смазка для спокойного пропускания фольги между стальными валами. Так как такая смазка может существенно снизить прочность сцепки краски с поверхностью, то после валов фольга подлежит обработке высокими температурами, так называемому обжигу.

В случаях когда флексопечать наносят на тонкую, следовательно, очень гибкую, алюминиевую фольгу, получаемое изображение должно быть весьма эластичным после высыхания, чтобы в процессе дальнейшего движения материала на производстве, а также в эксплуатации не происходило растрескивания и отслаивания краски.

Чаще всего для нанесения флексопечати на фольгу используют краски на спиртовой основе. Полиамидные краски идут в ход, когда требуется получить изображение, устойчивое к жирам и температурному воздействию. В связи с тем, что, одним из привлекательных свойств фольги является блеск, чаще всего требуется, чтобы краски не перекрывали этот визуальный эффект.

Чтобы избежать ломкости и так называемого холодного наклепа, следует контролировать процесс прохождения листов фольги из чистого алюминия – не должно быть сильных изгибов. Касается это правило алюминиевой фольги любой толщины.

При нанесении флексопечати на алюминиевую фольгу краску выбирают в зависимости от того, какое будет использоваться покрытие поверхности, а также то, какие условия будут сопровождать эксплуатацию готовой продукции. Зачастую, если вдруг возникают проблемы в адгезии краски с поверхностью, изображение дополнительно покрывают лаком-грунтом в объеме от 0,5 до 1 г/м2. Такой лак еще называют праймером.

Многослойные материалы

Когда флексопечать наносят на материалы, состоящие из нескольких разных по свойствам слоям, то специфика процесса печати, а также выбор подходящей для флексографии краски основывается на специфике характеристик поверхностного слоя, на который и будет наноситься изображение.

Флексопечать: преимущества и недостатки

Для печати на упаковочных материалах чаще всего применяется флексопечать. Объяснить выбор в пользу флексопечати, а не офсетной технологии, можно следующим:

На большинство материалов, применяемых для упаковки, например, фольгу и пленки, нельзя нанести изображения на оборудовании для офсетной печати, потому что офсетные формы способны наносить краску лишь на гладкую бумажную поверхность.

Оборудование для упаковки преимущественно использует материалы в рулонах, а технология офсетной печати в большинстве случаев предназначена для листов. Однако в последнее время развитие получила технология офсетной печати на рулонных материалах.

Краски, применяемые в офсетной печати, не подлежат использованию для упаковки продуктов питания.

Во флексопечати возможно применение печатных форм разного размера, следовательно, расход материалов максимально оптимизирован, в отличие от офсетной печати с фиксированными габаритами печатных форм и, соответственно, большими потерями материала на выходе.

Однако специфика технологии флексопечати не дает возможности реализовать все фантазии дизайнеров: маленькие элементы получаются недостаточно четкими, а у светлых оттенков плохая цветопередача. Здесь главенствующую роль занимает профессионализм специалистов – дизайнера в создании оптимального макета и сотрудников, обеспечивающих настройку и подготовку оборудования.

Получить действительно высокое качество итогового изображения можно при использовании метода глубокой печати. В этом варианте вместо обычных печатных форм применяют особые цилиндры с гравировкой, сделанные из металла. Однако производство таких цилиндров по стоимости значительно выше, чем обычных для флексопечати фотополимерных форм. Причем разница в цене настолько велика, что рентабельной такая технология является лишь для очень больших тиражей, где количество оттисков больше 100 тысяч.

Другим конкурентом флексопечати является трафаретная печать. Применяется она нечасто и в основном для нанесения одного оттиска за 1 раз на объемных изделиях и упаковках, например, на бутылках.

Основные достоинства флексографии:

• Является довольно экономичным вариантом печати для тиражей разного объема и значительно дешевле в себестоимости, чем глубокая печать для малых и средних объемов.
• Наличие возможности производить запечатывание даже очень толстых материалов.
• Огромный выбор материалов для нанесения изображений: у флексопечати почти нет ограничений по выбору материалов.
• Возможность использования печатных форм различных размеров, что дает возможность оптимизировать производство за счет снижения объема отходов.
• Допускается использование красок на спиртовой или водной основе, что позволяет производить печать на упаковках, применяемых в пищевой промышленности.
• У флексографского оборудования есть возможность добавления дополнительных секций, позволяющих производить в одной производственной линии еще и дополнительную отделку, например, тиснение, высекание, склейку или ламинирование и пр.

Основные недостатки флексографии:

• Качество получаемых оттисков может отличаться на разных аппаратах.
• Зачастую плохая цветопередача светлых оттенков.
• Дороговизна при производстве малых тиражей.
• Отсутствие отраслевых стандартов.
• Низкое качество в печати шрифтов, в особенности мелких размеров и с вывороткой.

Где заказать флексопечать этикеток и не только

Флексопечать способна превратить обычную упаковку, этикетку, пакет в современный и яркий продукт. Неповторимый стиль не оставит равнодушным Ваших будущих клиентов или покупателей. В наше время люди ценят больше всего оригинальность. Стандартные, скучные, неяркие цвета упаковки уже никого не привлекают. Также не интересна для потенциальных покупателей будет и слишком яркая, «кричащих цветов», нелепая упаковка. Поэтому разработка грамотного фирменного стиля очень важна. Полиграфическая компания «СловоДело» занимается дизайном, в частности, дизайном упаковки и этикеток.

Во главу ее деятельности ставятся качество и возможность удовлетворить всевозрастающие требования к упаковке продукции заказчика, а также соблюдение сроков изготовления, что в производстве играет немаловажную роль. Стоимость флексопечати зависит от многих факторов. За счет оптимизации расходов и использования собственных возможностей логистики стоимость флексопечати позволяет компании «СловоДело» конкурировать на российском рынке в данном производстве.

Изготовление пакетов с печатью всегда сопряжено с трудностями технического характера. Пленка не впитывает в себя краску, поэтому большой опыт и отличное оборудование - залог качества. Высококачественная, полноцветная флексопечать на пакетах поможет выделить Вашу рекламу, и Ваш фирменный пакет или продукция не останется незамеченной. А специалисты «СловоДело» могут Вам гарантировать, что Вы получите именно тот рисунок, который утвердили.